Tangki Pencampuran

6245 - MIXING TANK, PRESSURE VESSEL,

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, nomor mesin/kendaraan: 988906827, Fully mobile concrete filling station Frumecar Fastmix *THE CONCRETE FILLING STATION* - Year of manufacture: New - 2–4 compartments with a capacity of 7–14 m³ - Throughput capacity: 14–25 m³/h depending on mixer size - Mixer sizes: 0.5 m³ – 0.75 m³ – 1.0 m³ - Siemens concrete batching software with self-service terminal, new barcode system, and EC card terminal - 9 m discharge belt for concrete - 32 t cement silo incl. cement screw conveyor - Assembly, commissioning, and training included - 2-year warranty - Highest-quality plant on the market. All components manufactured in Europe. Siemens electric motors and gearboxes installed. Other plant components from market leader VAM. Errors and omissions excepted. Only the specific agreements in the order confirmation and/or purchase contract are binding. More construction equipment and mixing plants available on our website. Gbsdpfx Ashd I Smsdteg Further information Application: Construction industry, Usable material: Concrete, Overall condition: Excellent, Technical condition: Excellent, Visual condition: Excellent,

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, de Gbedpoq Nf Uwefx Adtog

Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 2005, de Gbedevgvcvspfx Adtjg

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, de Godpfxoq N Ud Io Adtobg

Kondisi: sangat baik (bekas), jam operasional: 2.658 h, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, gaya penekanan: 71 t, lebar bukaan pengisian: 1.000 mm, panjang bukaan pengisian: 1.620 mm, lebar bal: 1.100 mm, tinggi bal: 720 mm, berat bal: 600 kg, arus masuk: 200 A, kapasitas tangki oli: 1.250 l, berat kosong: 29.000 kg, Technical Data – Baler: Godpfxou Thcvs Adtobg Manufacturer: BOA Recycling Systems B.V. Model: Impress M75-45-A-5-1.6 Ecoline Year of manufacture: 2021 Operating hours: 2,658 hours (as of May 2024) Number of bales produced: 42,212 units (as of May 2024) Main press force: 71.2 kN (71 t) Specific compaction pressure: 9 kg/cm² Operating pressure: 280 bar Cylinder stroke: 2,200 mm Charge box dimensions: 1,620 x 1,000 mm Filling volume per press cycle: 2.4 m³ Theoretical cycle time: 21 seconds Theoretical throughput: 450 m³/hour Bale dimensions: 1,100 x 720 mm; length adjustable up to 1,400 mm Drive power: 45 kW Connected load: 100 kW Current consumption: 200 A Tying: 5-fold vertical, fully automatic; ram pre-equipped for additional 3-fold horizontal tying Throughput rates at bulk densities of: – 30 kg/m³: approx. 13.6 t/hour – 60 kg/m³: approx. 24.2 t/hour – 100 kg/m³: approx. 36.4 t/hour – 150 kg/m³: approx. 54.7 t/hour Bale weight: up to 600 kg, depending on material Hydraulic oil tank capacity: 1,250 L PLC control: Siemens S7 1500 Operator panel: Siemens SIMATIC HMI TOUCH Transport dimensions (Baler): 10,000 x 2,800 x 3,385 mm (L x W x H) Baler height (assembled with feed chute): 4,743 mm Baler height (assembled with conveyor): 7,123 mm Machine weight (Baler): 29 t Noise level:

Kondisi: sangat baik (bekas), Edelstahltank 2 m³ Gbedpeq U Aufefx Adtsg

Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 2018, de Gjdpfxow Tlz Eo Adtsbg

Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 2008, Semi-automatic counter-pressure filler with 6 filling heads. Maximum operating pressure: 3 bar Performance: - 8 bottles/hour - e.g., 200 units of 2 L bottles/hour - 60 units of 5 L cans/hour Container sizes (bottle, jug & 5 L can): 0.33 L, 0.50 L, 0.7 L, 0.75 L, 1.0 L, 2.0 L, 3.0 L, 5.0 L CIP-capable system, closed-loop operation possible, steamable. Filling program is adjustable. Manual and accessories available. Gbodpfx Asvcqhrsdtsg Machine features: semi-automatic, CIP-capable, steamable Filling capacity: bottles/hour Filling heads: 6 units Voltage: 230 V Compressed air: at least 6 bar Length: 1590 mm Width: 700 mm Height: 1875 mm Formats: 0.33 L, 0.50 L, 0.7 L, 0.75 L, 1.0 L, 2.0 L, 3.0 L, 5.0 L Base frame: steel construction Equipment: including accessories, filling program adjustable

Tahun pembuatan: 2012, Kondisi: baik (bekas), VMI 2400L Hochleistungs-Schermischbehälter, Baujahr 2012. Edelstahl, 2400 Liter Doppelwand-Mischbehälter mit Mantel, oben montiertes Rührwerk mit Wandabstreifer, zentrales Hochleistungs-Schermischwerk, mit Kreiselpumpe, 3-Phasen-Anschluss. Gbedpfxsrambye Adteg

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2025, Mikrosilika, auch bekannt als Silicastaub oder kondensierter Silicastaub, ist ein Nebenprodukt bei der Herstellung von Silizium-Metall oder Ferrosilicium-Legierungen. Mikrosilika-Pulvermahlwerke werden zur Verarbeitung von Mikrosilika-Pulver für verschiedene Anwendungen eingesetzt, darunter die Herstellung von Hochleistungsbeton, feuerfesten Materialien und weiteren Spezialprodukten. Mahlwerke spielen eine entscheidende Rolle bei der Zerkleinerung von Mikrosilika-Partikeln auf die gewünschte Feinheit. Nachfolgend sind einige wichtige Aspekte in Bezug auf Mikrosilika-Pulvermahlwerke aufgeführt: 1. Mahlwerkstypen: - Kugelmühle: Die klassische Kugelmühle wird häufig zur Mahlung von Mikrosilika eingesetzt. Sie arbeitet nach dem Prinzip von Schlag- und Reibungskräften zur Partikelverkleinerung und eignet sich für Trocken- und Nassmahlung. - Vertikalwalzenmühle (VRM): VRM-Technologie ist für ihre Energieeffizienz und eine enge Kornverteilung bekannt. Sie ist für die Mikrosilika-Mahlung besonders geeignet. 2. Mahlprozess: - Der Mahlprozess umfasst das Einbringen der Mikrosilika-Partikel in das Mahlwerk. Die Mahlkörper (Kugeln oder Walzen) im Inneren des Werks zerkleinern und mahlen die Mikrosilika-Partikel zu feinem Pulver. 3. Partikelgrößenverteilung: - Die Kontrolle der Partikelgrößenverteilung ist entscheidend, um die gewünschten Eigenschaften des Endprodukts zu erreichen. Das Mahlwerk sollte mit entsprechenden Mechanismen zur Steuerung und Überwachung der Partikelgrößenverteilung ausgestattet sein. 4. Mahlwerksauslegung und Komponenten: - Die Konstruktion des Mahlwerks – einschließlich Art der Mahlkörper, Auskleidungen und Mahlkammer – beeinflusst die Effizienz und Leistung des Mahlprozesses für Mikrosilika. 5. Luftklassierung (optional): - In bestimmten Fällen werden zur Trennung der feinen von den gröberen Partikeln Luftklassiersysteme in den Mahlprozess integriert, um ein gleichmäßigeres Produkt zu gewährleisten. 6. Steuerungssysteme: - Moderne Mahlwerke sind häufig mit automatisierten Steuerungssystemen ausgestattet, mit denen Parameter wie Beschickungsrate, Mahlgeschwindigkeit und Produktfeinheit geregelt werden können. 7. Materialhandling: - Effiziente Materialfördersysteme sind notwendig, um Mikrosilika zum und vom Mahlwerk zu transportieren, etwa per pneumatischer oder mechanischer Förderung. 8. Kühlsysteme: - Da Mahlprozesse Wärme erzeugen, werden effektive Kühlsysteme integriert, um die Temperatur im vorgesehenen Bereich zu halten. 9. Staubabscheidung: - Die Mahlung von Mikrosilika-Pulver kann Staub erzeugen. Absauganlagen sind unerlässlich für eine saubere und sichere Arbeitsumgebung. 10. Qualitätssicherung: - Mahlwerke für Mikrosilika sollten mit Qualitätssicherungsfunktionen wie einer Inline-Partikelgrößenanalyse ausgestattet sein, um Produktkonsistenz zu gewährleisten. Gbedpfsq Nxp Sox Adtsg Bei der Auswahl eines Mikrosilika-Pulvermahlwerks sollten Faktoren wie Produktionskapazität, Energieeffizienz und die gewünschte Partikelgrößenverteilung berücksichtigt werden. Zudem ist das Mahlwerk passend zu den spezifischen Eigenschaften des zu verarbeitenden Mikrosilikas und dem geplanten Verwendungszweck des Endprodukts auszuwählen.