Stationäre Betonpumpe

Putzmeister P13 EMR KA230

Tahun pembuatan: 1993, Kondisi: siap digunakan (bekas), Includes aggregate weighing system, cement scale, water scale, additive scale, special material scale, fitter’s mixer, and Biotronik control unit. Documentation available. On-site inspection possible. Fjdpfx Aeq Ttz Toagefw

Kondisi: sangat baik (bekas), Tahun pembuatan: 2002, Hersteller – OMES Leistung – 1400 Paletten/Schicht Baujahr – 2002 Ffsdpfx Aaowwiv Aogjw Anlage derzeit demontiert

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, CHIPPER MACHINE, brand KÄLIN Hobeltechnik, model MPC-P: • Approximate production of wet shavings: 3,800 kg/h • Log carriage dimensions: 2,800mm x 1,100mm x 1,300mm • Maximum log length: 2,650mm • 2 symmetrical, removable cutter heads of 1,140mm each, divided into 3 sections of: - Diameter: 200mm - Length: 380mm - Number of knives: 8 - Cutter heads can be sharpened as a complete unit, without needing to remove the knives - ULTRA-FAST CUTTER HEAD CHANGE, less than 15 minutes! • 2 spare sets of cutter heads for replacement during the sharpening process Ffodpfxsvk Saxe Aagew • Cutter head motor power: 90kW / 120 HP • Carriage speed controlled by ELECTRONIC INVERTER: 0.6 to 36 m/min • Automatic control of the feed-to-load ratio • 1 feed drive motor, heavy-duty double chain drive: 15kW / 20 HP • Material level control system within the carriage to prevent running empty • Electrical cabinet and control panel with touch screen for function management • Lower motorized discharge conveyor for shavings: 5,000 mm x 800 mm • Weight: 11,000 kg • CE-compliant

Kondisi: baik (bekas), 0302 Ffsdpfxoylhmzj Aagsw

Kondisi: diremaj di bengkel (bekas), Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Approx. 4.5 m long infeed and centering table Driven by chain from the feed motor Centers the roundwood precisely to the rotor Debarking machine VK 26 4 main cutters 4 pre-cutters 30 kW main motor Ffsdpeu Hmacjfx Aagjw 11 kW feed unit Non-driven outfeed table Machine workshop-inspected Machine cleaned and newly painted

Kondisi: sangat baik (bekas), Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2020, jam operasional: 3.193 h, nomor mesin/kendaraan: MST2200VD, GEBRAUCHTER MOROOKA RAUPENDUMPER MODELL: MST2200VD SERIENNUMMER: 223773 BAUJAHR: 2020 BETRIEBSSTUNDEN: 3.193 Ffodovumg Iopfx Aagjw

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, 2-driven-roll profile bending machine Hydraulically adjustable top roll Shaft diameter: 40 mm Roller diameter: 152–162 mm Rotational speed: 8.5 rpm Top roll adjustment: 120 mm Capacity chart: see attachment Ffjdohgiuhjpfx Aagjw Machine available in various versions: Manual adjustment, 3-roll drive, etc.

Kondisi: baik (bekas), Tahun pembuatan: 1990, nomor mesin/kendaraan: 5211, 24289 Technical Data: - Max. cutting width: 3060 mm - Max. cutting capacity at 45 Kp/mm²: 4 mm - Cutting angle: 1.50° - Blade gap adjustment via set screws Ffsdpfot Ucgaox Aagjw - Number of hold-downs: 15 units - Strokes per minute: 23 to 43 /min - Front angular stop - Motorized backgauge with position control: 15 – 850 mm - Cutting line illumination - Electric foot pedal - Drive: 400 V / 7.5 kW - Space requirement: approx. W 3900 x H 1600 x D 2400 mm - Weight: approx. 4.5 t

Tahun pembuatan: 1965, Kondisi: bekas, nomor mesin/kendaraan: 4447, Working width: 2,500 mm Sheet thickness: 4 mm Ffedpfx Asb H Ibueagew Throat depth: 70 mm Back gauge: 520 mm Drive power: 380 V, 6.3 kW Space requirement: 3,200 x 2,300 x 1,270 mm Weight: 4,600 kg

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Eine aktive Kalkproduktion ist eine Anlagenkombination, die zur Herstellung von hochwertigem Kalk aus Kalkstein konzipiert ist, um den Anforderungen verschiedenster industrieller Anwendungen wie etwa der Stahlerzeugung, Umweltentschwefelung und weiteren Prozessen zu entsprechen. Der Prozess besteht typischerweise aus mehreren Hauptschritten, darunter das Brechen des Kalksteins, Kalzinierung, Hydratation und schließlich die Herstellung von aktivem Kalk. Nachfolgend eine allgemeine Übersicht der wichtigsten Prozessschritte einer aktiven Kalkproduktionslinie: 1. Kalksteinabbau: - Rohkalkstein wird im Steinbruch gewonnen und zum Kalkwerk transportiert. Der Kalkstein wird zerkleinert und auf die gewünschte Korngröße klassiert. 2. Kalksteinvorwärmung: - Der Rohkalkstein wird in einem Vorwärmer oder Vorcalcinator durch Wärmetauscher vorgewärmt. Diese Vorwärmung reduziert den Energiebedarf im anschließenden Drehrohrofen durch teilweise Entsäuerung (Dekarbonisierung). 3. Aufgabe in den Drehrohrofen: - Der vorgewärmte Kalkstein wird dem Drehrohrofen zugeführt – einer schräg gelagerten, rotierenden Trommel. Die Neigung erleichtert den Materialtransport durch den Ofen. 4. Kalzinierung: - Im Drehrohrofen erfolgt die Hochtemperatur-Kalzinierung (typischerweise zwischen 900 und 1.450 °C). Dabei erfährt der Kalkstein eine chemische Umwandlung zu Branntkalk (Calciumoxid). 5. Kühlung: - Nach der Kalzinierung durchläuft der Branntkalk die Kühlzone des Ofens. Dieser Schritt ist essentiell, um den Kalk zu stabilisieren und für die weitere Verarbeitung vorzubereiten. 6. Hydratation: - Der gebrannte Kalk wird anschließend in einer separaten Kalkhydratationsanlage mit Wasser gelöscht, wodurch Kalkhydrat (Calciumhydroxid) entsteht. 7. Abtrennung nicht umgesetzter Anteile: - Das entstandene Kalkhydrat wird von nicht umgesetztem Branntkalk und Verunreinigungen getrennt, um eine hohe Produktqualität zu gewährleisten. 8. Filtration und Trocknung: - Das separierte Kalkhydrat wird filtriert, um überschüssiges Wasser zu entfernen, und anschließend getrocknet, bis der gewünschte Feuchtigkeitsgehalt erreicht ist. 9. Lagerung und Verpackung: - Das Endprodukt – aktiver Kalk (Calciumoxid) – wird in Silos oder anderen Lagereinrichtungen bevorratet. Von dort aus erfolgt die Verpackung oder der Weitertransport zum Endanwender. 10. Umweltaspekte: - Um Emissionen zu minimieren und Umweltvorschriften einzuhalten, werden moderne Entstaubungsanlagen und weitere Umwelttechnik eingesetzt. Fedpfx Aoq Nyzbsagjfw Die Auslegung und Konfiguration einer aktiven Kalkproduktionslinie können je nach verwendetem Kalksteintyp, Produktionskapazität und spezifischer Anwendung variieren. Moderne Anlagen setzen häufig auf fortschrittliche Technologien zur Optimierung der Energieeffizienz, Reduzierung der Umweltbelastung und Sicherstellung einer hohen Produktqualität.