Generator nitrogen

Azot jeneratörü NGS-1350

Tahun pembuatan: 1993, Kondisi: bekas, Bending length: 3,000 mm Distance between uprights: 2,750 mm Maximum press force: 180 t Control system: CYBELEC DNC70 Ncodpfxskh Niqs Abdjp Throat depth: 220 mm Total power requirement: 15 kW Machine weight: 11,000 kg

Kondisi: siap digunakan (bekas), Tahun pembuatan: 1994, The press brake was manufactured in 1994. Ncedpfx Asp R Ircjbdop The working length is 1,250 mm with a pressing force of 600 kN. Manufacturer: Micoda Working length: 1,250 mm Pressing force: 600 kN Weight: 4,000 kg Power: 10 kW

Tahun pembuatan: 1977, Kondisi: bekas, Turning diameter: 700-1500 mm Clamping length: 3000 mm Track gauge: 1676 mm Control system: Machine weight: approx. 60 t Rafamet UBC 150 Wheelset Lathe for Railway Wheelsets Factory No.: 152 110 Year of manufacture: 1977 Ncodpfxouddgls Abdep Machining range: Diameter from 700 mm to 1500 mm Standard gauge for machined wheelsets: 1435 mm Track gauges: 1435 mm, 1524 mm, 1676 mm Length of machined wheelsets: 1640-3000 mm Wheelset running diameter: 700-1500 mm Drive diameter: 350-1350 mm Wheel tyre width: up to 140 mm Overall dimensions of the wheelset lathe: 8700 x 3600 x 3250 mm Total installed power: 172 kW Machine weight: 59,200 kg Adjustment movement speeds: Lifting and centering device: 2500 mm/min Headstocks: 1320 mm/min Quills: 550 mm/min Carriages in longitudinal direction: 1300 mm/min.

Kondisi: baik (bekas), Tahun pembuatan: 2003, jarak pergerakan sumbu X: 13.000 mm, jarak lintasan sumbu Y: 4.500 mm, jarak gerak sumbu Z: 1.000 mm, kecepatan spindel (maks.): 30.000 rpm, jarak antara penyangga: 6.500 mm, hidung spindel: HSK A63, Achsenwege: X-Achse: 13.000 mm, Y-Achse: 4.500 mm, Z-Achse: 1.000 mm Abstand zwischen den Ständern: 6.500 mm Schwenkachsen: C-Achse: 190°, A-Achse: 110° Eilgang (XYZ): 15.000 mm/min Eilgang (AC-Achse): 10 U/min CNC-Steuerung: Siemens 840D Spindelaufnahme: HSK A63 Spindeldrehzahl: 30.000 U/min Spindelleistung: 20 kW Werkzeugwechsler: 20 Plätze Torrestool-Spannvorrichtungen: 16 Stück Verfahrwege Torrestool-Tisch: X-Achse: 11.500 mm, Y-Achse: 3.500 mm, Z-Achse: 750 mm Herkunftsland: Spanien Maschinenabmessungen (LxBxH): 19.000 x 11.000 x 6.770 mm Maschinengewicht: 70.000 kg Die Torresmill Gantry ist eine 5-Achs-CNC-Fräs- und Bohrmaschine, die speziell für die Bearbeitung von Luftfahrtmaterialien (Verbundwerkstoffe, Aluminium, Titan, Stahl, ...) entwickelt wurde. Ncedpett I Sfsfx Abdjp Die Torresmill Gantry lässt sich optimal mit dem Torrestool-Universalspannsystem kombinieren und garantiert so maximale Flexibilität und reduzierte Prozesszeiten.

Tahun pembuatan: 1990, Kondisi: baru, Brand SKF Type 6202-Z/QE6 Year of manufacture: Unused Weight (kg) approx. 9,400 gross / 8,780 net Quantity in stock 193,200 (approx.) Manufactured in France Comments Contact us for minimum order quantity Terms of sale Contact us for minimum order quantity Nedpfx Abjqa Am Tedscp

Kondisi: siap digunakan (bekas), Tahun pembuatan: 1985, Mazak Slant Turn 40 MC CNC lathe with chip conveyor. Year of manufacture: 1985, weight: 8 tons. Fitted with Mazatrol T3 control, three-jaw chuck, tool turret, and tailstock. The machine is in operational condition and can still be inspected under power. Ncodpfx Aovzgyhsbdop

Tahun pembuatan: 2025, Kondisi: baru, RS-9 was specifically designed for the efficient and trouble-free processing of various types of paper. The parameters are personalized depending on the machine being operated. Ncedpeiklxbofx Abdep The shredder allows fast and safe shredding of paper, which is taken directly from the die-cutting machine, to enable easy transport to the baler via a conveyor system. The RS-9 shredder is designed for shredding waste from a die-cutting machine for easy transport via a belt conveyor system. Our shredder is very easy to operate. It features Siemens controls for overload protection and an overload sensor that monitors motor operation. The RS-9 offers the ability to retract the shafts, which ensures operator safety and extends the device’s service life. The machine is equipped with a frequency inverter enabling soft start and motor operation control. Feel free to contact us.

Kondisi: sangat baik (bekas), Tahun pembuatan: 1990, Mesin dalam kondisi sempurna, mesin sangat bagus. Ini adalah mesin kombinasi pelletizer dan mesin sandblasting (dua dalam satu). Jam operasional sangat rendah. Nedpfohmi Ucox Abdjcp

Kondisi: sangat baik (bekas), Tahun pembuatan: 2006, jarak pergerakan sumbu X: 8.000 mm, jarak lintasan sumbu Y: 3.300 mm, jarak gerak sumbu Z: 1.500 mm, translation-1 Njdpfjxc Emxsx Abdocp

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Eine aktive Kalkproduktion ist eine Anlagenkombination, die zur Herstellung von hochwertigem Kalk aus Kalkstein konzipiert ist, um den Anforderungen verschiedenster industrieller Anwendungen wie etwa der Stahlerzeugung, Umweltentschwefelung und weiteren Prozessen zu entsprechen. Der Prozess besteht typischerweise aus mehreren Hauptschritten, darunter das Brechen des Kalksteins, Kalzinierung, Hydratation und schließlich die Herstellung von aktivem Kalk. Nachfolgend eine allgemeine Übersicht der wichtigsten Prozessschritte einer aktiven Kalkproduktionslinie: 1. Kalksteinabbau: - Rohkalkstein wird im Steinbruch gewonnen und zum Kalkwerk transportiert. Der Kalkstein wird zerkleinert und auf die gewünschte Korngröße klassiert. 2. Kalksteinvorwärmung: - Der Rohkalkstein wird in einem Vorwärmer oder Vorcalcinator durch Wärmetauscher vorgewärmt. Diese Vorwärmung reduziert den Energiebedarf im anschließenden Drehrohrofen durch teilweise Entsäuerung (Dekarbonisierung). 3. Aufgabe in den Drehrohrofen: - Der vorgewärmte Kalkstein wird dem Drehrohrofen zugeführt – einer schräg gelagerten, rotierenden Trommel. Die Neigung erleichtert den Materialtransport durch den Ofen. 4. Kalzinierung: - Im Drehrohrofen erfolgt die Hochtemperatur-Kalzinierung (typischerweise zwischen 900 und 1.450 °C). Dabei erfährt der Kalkstein eine chemische Umwandlung zu Branntkalk (Calciumoxid). Nsdsq Nyzbepfx Abdecp 5. Kühlung: - Nach der Kalzinierung durchläuft der Branntkalk die Kühlzone des Ofens. Dieser Schritt ist essentiell, um den Kalk zu stabilisieren und für die weitere Verarbeitung vorzubereiten. 6. Hydratation: - Der gebrannte Kalk wird anschließend in einer separaten Kalkhydratationsanlage mit Wasser gelöscht, wodurch Kalkhydrat (Calciumhydroxid) entsteht. 7. Abtrennung nicht umgesetzter Anteile: - Das entstandene Kalkhydrat wird von nicht umgesetztem Branntkalk und Verunreinigungen getrennt, um eine hohe Produktqualität zu gewährleisten. 8. Filtration und Trocknung: - Das separierte Kalkhydrat wird filtriert, um überschüssiges Wasser zu entfernen, und anschließend getrocknet, bis der gewünschte Feuchtigkeitsgehalt erreicht ist. 9. Lagerung und Verpackung: - Das Endprodukt – aktiver Kalk (Calciumoxid) – wird in Silos oder anderen Lagereinrichtungen bevorratet. Von dort aus erfolgt die Verpackung oder der Weitertransport zum Endanwender. 10. Umweltaspekte: - Um Emissionen zu minimieren und Umweltvorschriften einzuhalten, werden moderne Entstaubungsanlagen und weitere Umwelttechnik eingesetzt. Die Auslegung und Konfiguration einer aktiven Kalkproduktionslinie können je nach verwendetem Kalksteintyp, Produktionskapazität und spezifischer Anwendung variieren. Moderne Anlagen setzen häufig auf fortschrittliche Technologien zur Optimierung der Energieeffizienz, Reduzierung der Umweltbelastung und Sicherstellung einer hohen Produktqualität.