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Tahun pembuatan: 2026, Kondisi: baru, Kugelmühle aus Keramik, Chargenmühle, auch als keramische Kugelmühle bezeichnet, wird zum Feinmahlen von Feldspat, Quarz, Ton, Erzen usw. eingesetzt. Die keramische Kugelmühle wird hauptsächlich für das Mischen, Mahlen, eine gleichmäßige Produktfeinheit und zum Stromsparen verwendet. Sie kann im Trocken- oder Nassverfahren betrieben werden. Die Maschine kann je nach Produktionsanforderung mit verschiedenen Auskleidungstypen ausgestattet werden, um unterschiedliche Anforderungen zu erfüllen. Die Feinheit des Mahlvorgangs wird durch die Mahlzeit geregelt. Arbeitsprinzip der keramischen Kugelmühle Während des Betriebs rotieren die Stahlkugeln im Inneren der Trommel und steigen mit der Trommel auf eine gewisse Höhe. Anschließend fallen die Stahlkugeln zusammen mit dem Mahlgut herunter, wodurch der Mahlvorgang erfolgt. Das Mahlen in der keramischen Kugelmühle (Intervallkugelmühle) findet im Zylinder statt. Während der Rotation steigen die Materialien mit den Kugeln auf eine bestimmte Höhe und fallen dann aufgrund der Schwerkraft der Kugeln auf einem bestimmten Weg nach unten. Auf die im Inneren befindlichen Kugeln wirken dabei zwei Kräfte: eine tangentiale Kraft und eine entgegengesetzte Kraft entlang des Kugeldurchmessers, die beim Herabgleiten entsteht. Durch diese beiden Kräfte entsteht ein Moment (Paar) auf die Kugeln. Die Kugeln werden zwischen dem Zylinder und den benachbarten Kugeln zusammengedrückt, wodurch ungleich große Reibungskräfte entstehen können. Die Kugeln bewegen sich entlang der Achse des Zylinders und fallen schließlich herab, was zu einer starken Schlagkraft auf die Erze führt, die im Zylinder zerkleinert werden. Somit erfolgt die Zerkleinerung der Erze hauptsächlich durch den kombinierten Effekt aus Schälkraft, Schlagkraft und Quetschkraft. Die keramische Kugelmühle, auch als Intervallmühle bezeichnet, arbeitet im Nass-Intervallbetrieb und dient dem Feinmahlen und Mischen von Materialien wie Feldspat, Quarz, Ton und keramischen Rohstoffen. Das Austragsmaterial und die Schlicker-Feinheit kann ein 1000er-Siebsieb durchlaufen. Diese Maschine ist eine hocheffiziente Mahlanlage, das Ausgangsmaterial muss bereits auf eine entsprechende Feinheit vorgemahlen werden, um höchste Effizienz und Wirtschaftlichkeit zu erzielen. Zementmühle: Schlüsselausrüstung für den Mahlprozess von Zementklinker nach der Brechung. Hauptsächlich eingesetzt in der Zement- und Silikaterzeugung. Nach langjähriger Entwicklung bieten unsere Zementmühlen verschiedene Spezifikationen zur Erfüllung unterschiedlicher Kundenanforderungen. Besondere Merkmale der Zementmühle: Unser Unternehmen setzt je nach Anforderung verschiedene Antriebsmethoden ein (Innenzahnradantrieb und Zapfenzentrumsantrieb). Der Zylinder ist mit einer neuen Stufen-Auskleidung versehen, die die Mahlfläche vergrößert, leicht zu warten und zu wechseln ist. Die neu entwickelte Kammertrennung erfolgt mit flexiblen und festen Hubschaufeln und ist einfach zu justieren und zu reparieren. Technische Details: Klodpfxevzx Auo Al New Wir bieten verschiedene Modelle und Ausstattungsoptionen, je nach Anforderung. Bitte kontaktieren Sie uns für weitere Informationen.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2026, daya: 7,5 kW (10,20 hp), Batch-Kugelmühlen finden in verschiedenen Branchen Anwendung, in denen Materialien chargenweise verarbeitet werden müssen. Ihre Vielseitigkeit macht Batch-Kugelmühlen für eine breite Palette von Einsatzbereichen geeignet. Nachfolgend sind gängige Anwendungsgebiete von Batch-Kugelmühlen aufgeführt: 1. Keramikindustrie: - Glasurzubereitung: Batch-Kugelmühlen werden in der Keramikindustrie häufig zur Herstellung von Glasuren eingesetzt. Rohstoffe wie Feldspat, Quarz und Ton werden gemeinsam mit keramischen Mahlkugeln gemahlen, um die gewünschte Partikelgröße für die Glasurformulierung zu erreichen. 2. Chemische Industrie: - Materialvermahlung: In der chemischen Industrie finden Batch-Kugelmühlen für das Mahlen und Mischen verschiedenster chemischer Stoffe Verwendung, z.B. bei der Herstellung von Pigmenten, Farbstoffen und Spezialchemikalien, bei denen eine präzise Partikelgrößenkontrolle erforderlich ist. 3. Pharmazeutische Industrie: - Arzneimittelherstellung: In der pharmazeutischen Industrie werden Batch-Kugelmühlen zum Mahlen und Mischen von Pulvern zur Herstellung von Arzneimittelrezepturen eingesetzt. Die kontrollierte Umgebung der Mühle ist essenziell zur Sicherung der Wirkstoffintegrität. 4. Lebensmittelindustrie: - Zutatenmischung: Auch in der Lebensmittelindustrie können Batch-Kugelmühlen zur Mischung und Vermahlung von Zutaten eingesetzt werden, beispielsweise bei der Produktion von Lebensmittelzusatzstoffen, Aromen und anderen pulver- oder granulatformigen Produkten. 5. Bergbau und Mineralaufbereitung: - Erzvermahlung: In der Aufbereitung von Erzen und Mineralien dienen Batch-Kugelmühlen dem Mahlen der Rohstoffe, wodurch die Partikelgröße für nachgelagerte Prozesse (z.B. Mineraltrennung oder -extraktion) präzise eingestellt werden kann. 6. Farben- und Lackindustrie: - Pigmentdispersion: Zur Dispersion von Pigmenten in Farb- und Lackformulierungen kommen Batch-Kugelmühlen zum Einsatz. Eine gleichmäßige Partikelverteilung ist entscheidend für Qualität und Optik der Endprodukte. 7. Baustoffindustrie: - Rohstoffvermahlung: Batch-Kugelmühlen werden bei der Aufbereitung von Rohmaterialien wie Kalkstein und Ton für die Herstellung von Baustoffen (z.B. Zement und Beton) eingesetzt. Durch das Mahlen wird die benötigte Feinheit erreicht. Kodpeq I N H Njfx Al Nelw 8. Elektronikwerkstoffe: - Keramikpulveraufbereitung: In der Elektronikindustrie dienen Batch-Kugelmühlen zur Aufbereitung von Keramikpulvern, die bei der Herstellung elektronischer Bauteile und Isolationsmaterialien benötigt werden. 9. Forschung und Entwicklung: - Materialprüfungen: Für Tests und die Optimierung von Materialzusammensetzungen kommen Batch-Kugelmühlen häufig in F&E-Labors zum Einsatz. Sie ermöglichen Kleinchargenverarbeitung unter kontrollierten Bedingungen. 10. Individuelle Anwendungen: - Spezialisierte Prozesse: Batch-Kugelmühlen können für verschiedene spezielle Prozesse in unterschiedlichen Branchen angepasst werden, wenn exaktes Mahlen und Mischen gefragt ist. Individuelle Modifikationen sind je nach Spezifikation realisierbar. Beim Einsatz einer Batch-Kugelmühle sollten u.a. die Art des zu vermahlenden Materials, die gewünschte Partikelgröße und die spezifischen Anforderungen des Endprodukts beachtet werden. Zudem ist die Einhaltung der Herstellervorgaben und die Sicherstellung optimaler Betriebsbedingungen entscheidend für einen effizienten und effektiven Mahlprozess. Technische Details: Wir bieten verschiedene Ausführungen für unterschied

Tahun pembuatan: 2026, Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Eine Zementklinker-Schleifmühle ist eine spezialisierte Anlage zur Vermahlung von hartem, knolligem Klinker zu feinem Zementpulver. Der Großteil des Zements wird heute in Kugelmühlen gemahlen, zunehmend aber auch in Vertikalwalzenmühlen, die gegenüber Kugelmühlen eine höhere Effizienz aufweisen. Hauptmerkmale und Informationen zu Zementklinker-Schleifmühlen: 1. Rohstoffe: - Wesentlicher Rohstoff für die Zementherstellung ist Klinker, der durch das Sintern von Kalkstein und Ton erzeugt wird. Weitere Stoffe wie Gips, Flugasche oder Hüttensand können während des Mahlvorgangs zugegeben werden, um spezifische Zementeigenschaften zu erreichen. 2. Mahlprozess: - Klinker und Zusatzstoffe werden in der Mühle fein vermahlen, um Zement herzustellen. Dieser Schritt ist entscheidend für die Qualität des Endprodukts. 3. Mühlenarten: Kedpfx Alsq Nfbhe Nolw - Kugelmühlen: Klassische Kugelmühlen mahlen Klinker mittels rotierender Trommel mit Stahlkugeln, die das Mahlgut zerkleinern. - Vertikalwalzenmühlen (VRM): Moderne VRMs besitzen einen rotierenden Mahlteller und Walzen, die Klinker zerkleinern. Sie sind energieeffizient und benötigen weniger Platz als Kugelmühlen. 4. Zugabe von Gips: - Gips wird zur Steuerung der Erstarrungszeit des Zements beigemischt. Er verhindert das sogenannte Blitzsetzen und ermöglicht eine gute Verarbeitbarkeit. 5. Qualitätssicherung: - Während des Mahlprozesses wird die Feinheit, chemische Zusammensetzung und weitere Eigenschaften kontinuierlich überwacht, um die Einhaltung von Normen und Qualitätsstandards sicherzustellen. 6. Klinkerkühlung: - Nach dem Brennvorgang im Drehrohrofen wird der Klinker vor dem Mahlvorgang abgekühlt, um eine zu hohe Erhitzung in der Mühle zu vermeiden. 7. Entstaubung und Umweltschutz: - Entstaubungsanlagen und Luftreinhaltungssysteme erfassen den beim Mahlprozess entstehenden Staub und minimieren Umwelt- und Gesundheitsrisiken. 8. Verpackung und Lagerung: - Nach dem Schleifen wird der Zement in Silos zwischengelagert und anschließend lose oder in Säcken abgefüllt und ausgeliefert. Zementklinker-Schleifmühlen sind für die Zementherstellung unverzichtbar. Technologische Innovationen steigern fortlaufend die Effizienz und Nachhaltigkeit dieses Prozesses. Technische Details: Für unterschiedliche Anforderungen bieten wir verschiedene Ausführungen an. Kontaktieren Sie unser Team für weitere Informationen.

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2026, Mikrosilika, auch bekannt als Silicastaub oder kondensierter Silicastaub, ist ein Nebenprodukt bei der Herstellung von Silizium-Metall oder Ferrosilicium-Legierungen. Mikrosilika-Pulvermahlwerke werden zur Verarbeitung von Mikrosilika-Pulver für verschiedene Anwendungen eingesetzt, darunter die Herstellung von Hochleistungsbeton, feuerfesten Materialien und weiteren Spezialprodukten. Mahlwerke spielen eine entscheidende Rolle bei der Zerkleinerung von Mikrosilika-Partikeln auf die gewünschte Feinheit. Nachfolgend sind einige wichtige Aspekte in Bezug auf Mikrosilika-Pulvermahlwerke aufgeführt: 1. Mahlwerkstypen: Kjdpfx Aeq Nxp Sjl Nelw - Kugelmühle: Die klassische Kugelmühle wird häufig zur Mahlung von Mikrosilika eingesetzt. Sie arbeitet nach dem Prinzip von Schlag- und Reibungskräften zur Partikelverkleinerung und eignet sich für Trocken- und Nassmahlung. - Vertikalwalzenmühle (VRM): VRM-Technologie ist für ihre Energieeffizienz und eine enge Kornverteilung bekannt. Sie ist für die Mikrosilika-Mahlung besonders geeignet. 2. Mahlprozess: - Der Mahlprozess umfasst das Einbringen der Mikrosilika-Partikel in das Mahlwerk. Die Mahlkörper (Kugeln oder Walzen) im Inneren des Werks zerkleinern und mahlen die Mikrosilika-Partikel zu feinem Pulver. 3. Partikelgrößenverteilung: - Die Kontrolle der Partikelgrößenverteilung ist entscheidend, um die gewünschten Eigenschaften des Endprodukts zu erreichen. Das Mahlwerk sollte mit entsprechenden Mechanismen zur Steuerung und Überwachung der Partikelgrößenverteilung ausgestattet sein. 4. Mahlwerksauslegung und Komponenten: - Die Konstruktion des Mahlwerks – einschließlich Art der Mahlkörper, Auskleidungen und Mahlkammer – beeinflusst die Effizienz und Leistung des Mahlprozesses für Mikrosilika. 5. Luftklassierung (optional): - In bestimmten Fällen werden zur Trennung der feinen von den gröberen Partikeln Luftklassiersysteme in den Mahlprozess integriert, um ein gleichmäßigeres Produkt zu gewährleisten. 6. Steuerungssysteme: - Moderne Mahlwerke sind häufig mit automatisierten Steuerungssystemen ausgestattet, mit denen Parameter wie Beschickungsrate, Mahlgeschwindigkeit und Produktfeinheit geregelt werden können. 7. Materialhandling: - Effiziente Materialfördersysteme sind notwendig, um Mikrosilika zum und vom Mahlwerk zu transportieren, etwa per pneumatischer oder mechanischer Förderung. 8. Kühlsysteme: - Da Mahlprozesse Wärme erzeugen, werden effektive Kühlsysteme integriert, um die Temperatur im vorgesehenen Bereich zu halten. 9. Staubabscheidung: - Die Mahlung von Mikrosilika-Pulver kann Staub erzeugen. Absauganlagen sind unerlässlich für eine saubere und sichere Arbeitsumgebung. 10. Qualitätssicherung: - Mahlwerke für Mikrosilika sollten mit Qualitätssicherungsfunktionen wie einer Inline-Partikelgrößenanalyse ausgestattet sein, um Produktkonsistenz zu gewährleisten. Bei der Auswahl eines Mikrosilika-Pulvermahlwerks sollten Faktoren wie Produktionskapazität, Energieeffizienz und die gewünschte Partikelgrößenverteilung berücksichtigt werden. Zudem ist das Mahlwerk passend zu den spezifischen Eigenschaften des zu verarbeitenden Mikrosilikas und dem geplanten Verwendungszweck des Endprodukts auszuwählen.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2026, daya: 300 kW (407,89 hp), de Kljdpoq Ngafsfx Al Now

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2026, Zementmühle & Ultrafein-Mahlmühle 🏗️ Einführung in Zementmühle & Ultrafein-Mahlmühle In der Bau- und Materialverarbeitung ist die richtige Korngröße entscheidend. Hier kommen die Zementmühle und die Ultrafein-Mahlmühle ins Spiel – zwei Schlüsselmaschinen, die eine erstklassige Mahlleistung für die Zementproduktion und ultrafeine Materialien bieten. Entdecken Sie die Merkmale und Einsatzbereiche! 💼 🔥 Was ist eine Zementmühle? Eine Zementmühle ist eine unverzichtbare Maschine in der Zementherstellung. Sie mahlt Klinker, Gips und weitere Zuschlagstoffe zu feinem Zementpulver. Damit stellt sie die optimale Partikelgröße für hochwertigen Zement sicher – essenziell für stabile Bauwerke. 🚀 🔧 Was ist eine Ultrafein-Mahlmühle? Eine Ultrafein-Mahlmühle dient zur Herstellung extrem feiner Pulver aus verschiedensten Rohstoffen wie Mineralien, Chemikalien oder Industrieabfällen. Sie arbeitet besonders effizient und liefert ultrafeine Endprodukte für anspruchsvolle Anwendungen wie Beschichtungen, Kunststoffe und Keramik. 🌟 💼 Zentrale Vorteile von Zementmühle & Ultrafein-Mahlmühle 1. Hohe Effizienz: Beide Mühlen sind auf maximale Produktivität ausgelegt und ermöglichen kurze Bearbeitungszeiten bei geringem Energieverbrauch. 🌿💡 Klodpfjq Nyydex Al Njw 2. Hervorragende Mahlleistung: Erzielen Sie konstant hochwertige Ergebnisse durch präzise Kontrolle der Partikelgröße. 🏭 3. Vielseitigkeit: Für eine Vielzahl von Materialien geeignet und damit in unterschiedlichsten Industriezweigen einsetzbar. 🌳 4. Langlebigkeit & Zuverlässigkeit: Aus robusten Komponenten gefertigt, überzeugen diese Mühlen durch zuverlässigen Betrieb auch unter rauen Industriebedingungen. 💪 📈 Industrielle Anwendungen Anwendungsbereiche der Zementmühle: 1. Zementherstellung: Unverzichtbar zur Herstellung von Qualitätszement für Bauprojekte. 2. Infrastrukturprojekte: Zur Herstellung von Beton für Straßen-, Brücken- oder Hochbau. Anwendungsbereiche der Ultrafein-Mahlmühle: 1. Mineralaufbereitung: Herstellung ultrafeiner Pulver für Hightech-Materialien. 2. Chemische Industrie: Produktion feiner Chemikalien für viele industrielle Prozesse. 3. Umwelttechnik: Vermahlung von Industrieabfällen zur Wiederverwertung. ♻️ 🌟 Fazit Ob Bauindustrie, Materialverarbeitung oder Hightech-Fertigung: Zementmühle und Ultrafein-Mahlmühle sind unverzichtbare Komponenten. Ihre Effizienz, Vielseitigkeit und hervorragende Leistung machen sie zur wertvollen Ergänzung Ihrer Produktionslinie. Kontaktieren Sie uns noch heute und erfahren Sie mehr über diese innovativen Maschinen und deren Potenzial zur Optimierung Ihrer Prozesse! 📞

Kondisi: baru, jenis bahan bakar: listrik, Tahun pembuatan: 2026, nomor mesin/kendaraan: 2700x4500, Perlengkapan: kebisingan rendah, Main Technical Parameters of the Ball Mill - Drum diameter: 2400 mm - Drum length: 4500 mm Ksdpeq Igiisfx Al Nslw - Motor power: 320 kW - Maximum feed size: 25 mm - Throughput: 35-60 t/h - Weight: 72 tonnes - Ball charge: 30 tonnes In addition to this model, we also offer other variants such as 2700x4500, 3200x4500, 1830x13000 mm, etc. We also provide customised solutions and tailor-made grinding systems for a wide range of industries, including cement production, quartz grinding, ore beneficiation plants and more. Please feel free to contact us for more information. A ball mill is a widely-used grinding machine designed for the comminution and blending of materials, most commonly in mineral processing operations like ore mining and the production of silica (silicon dioxide). Selection of an appropriate ball mill for ore mining and silica processing depends predominantly on the ore’s properties and the technical requirements of the end product. Key considerations for ball mill application in ore mining and silica grinding: 1. Ore Characteristics: - Hardness: The mineral hardness dictates the required robustness and wear protection of the ball mill. Harder ore bodies demand higher abrasion resistance. - Input Particle Size Distribution: Initial grain size influences the entire grinding process and the strategies needed to achieve the required output size. 2. Silica Grinding: - Silica Content: For silica grinding, it is critical to consider both feedstock purity and target particle size. Silica is highly abrasive; thus, equipment wear must be factored in during mill selection. 3. Ball Mill Type: - Overflow vs. Grate Discharge: The mill discharge type (overflow or grate) affects both particle size control and grinding efficiency. Overflow mills are standard for most applications, while grate discharge mills are optimal for specific ores. 4. Mill Dimensions and Capacity: - Drum Size: Selection of drum diameter and length should be based on anticipated feed rate and required production capacity. - Throughput: Confirm that the chosen model is suitable for the expected volume and process requirements. 5. Grinding Media: - Composition and Size: The choice of grinding media (steel balls, cylpebs) depends on ore hardness and required product fineness. Media selection can also influence final product quality—especially in silica grinding. 6. Liners and Lifting Devices: - Liners: Choose wear-resistant, application-specific liners to extend mill life and improve grinding performance. - Lifting Aids: Integrated lifters may be utilised to boost grinding efficiency and ensure optimum material mixing. 7. Process Control and Monitoring: - Automation: Employ modern control systems for automated, consistent, and safe milling operations. - Monitoring: Routine monitoring and adjustment of operating parameters are essential for stable and efficient operation. 8. Safety Protocols: - Safety Systems: Incorporate all necessary safety mechanisms to protect operators and equipment. Always adhere to the manufacturer's operational and maintenance guidelines to maximise safety, performance, and longevity in mineral and silica grinding applications.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2026, de Klsdeq Nf Uwjpfx Al Njw

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, berat benda kerja (maks.): 170 kg, kecepatan spindle penggilingan: 45.000 rpm, kecepatan spindel (min.): 5.000 rpm, kecepatan spindel (maks.): 45.000 rpm, diameter penjepit: 140 mm, panjang penjepitan: 1.100 mm, de-1 Klsdpogb Ec Hjfx Al Nsw

Kondisi: baik (bekas), Control: Siemens 810 Max. roll grinding diameter: 1000 mm Kodoq Dmkwepfx Al Nslw Max. roll grinding length: 5260 mm Max. roll weight: 16 tons

Kondisi: baru, Nomor katalog: HZ014 Klsdpfx Aleza Emhs New – Pembuatan alur awal – Pembentukan tepi – Mesin baru, tersedia di gudang – Sertifikat CE – Profesional SPESIFIKASI TEKNIS Ketebalan panel: 8-45mm Ketebalan tepi: 0,4 mm – 3 mm Lebar panel minimum: 90mm Panjang panel minimum: 170mm Kecepatan pengumpanan: 9m/menit Pembuatan alur awal: 12000 rpm Pembuatan alur depan/belakang: 12000 rpm Pembuatan alur atas/bawah: 12000 rpm Pembentukan tepi: 12000 rpm Pemolesan: 3000 rpm Daya penggerak: 1,13kW Daya pemanas tangki lem: 1,315kW Daya pembuatan alur awal: 1,5kW Daya pemanasan awal: 0,4kW Daya spindel lem: 0,25kW Daya pembuatan alur depan/belakang: 0,22kW Daya pembuatan alur atas/bawah: 2×0,37kW Daya pembentukan tepi: 0,37kW Motor untuk pemolesan: 0,12 kW dan 0,18 kW Motor: 6,16kW Ketinggian meja kerja: 960mm Lebar penyangga yang diperluas: 560mm Koneksi penyedot debu: 3x125mm Dimensi panjang/lebar/tinggi: 3731x720x1636mm Berat: 915kg Mesin pelapis tepi lurus Holzing G-MAX 480 dengan pembuatan alur awal, pemotongan dengan gergaji, pembuatan alur atas-bawah, pembentukan tepi, pengamplasan radial, dan pemolesan memberikan hasil akhir berkualitas tinggi pada benda kerja. Bahan pelapis dapat berupa gulungan dengan ketebalan hingga 3 mm dan lembaran dengan ketebalan hingga 4 mm. Mesin ini juga memiliki tangki lem dengan kapasitas 1,2 kg. Harga bersih: 99000 PLN Harga bersih: 23571 EUR, tergantung pada nilai tukar 4,2 EUR (Harga dapat berubah sesuai dengan fluktuasi nilai tukar)

Kondisi: baik (bekas), Tahun pembuatan: 1985, Maximum grinding wheel diameter: 230 mm Kedpfx Aljlz Nh Ij Njlw Magnetic table size: 1000 x 300 mm

Kondisi: siap digunakan (bekas), Tahun pembuatan: 2002, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, jarak pergerakan sumbu X: 2.000 mm, jarak lintasan sumbu Y: 800 mm, jarak gerak sumbu Z: 800 mm, lebar meja: 700 mm, panjang meja: 2.000 mm, Control: HEIDENHAIN TNC-426 Kedpfx Asvfr Hbel Nslw Travel distance X-axis: 2000 mm Travel distance Y-axis: 800 mm Travel distance Z-axis: 800 mm Spindle taper: ISO 50 Speed range: 20 - 3000 rpm Spindle power: 17 kW

Kondisi: baik (bekas), Grindable, maximum diameter: 200 mm Kodpfxelz Nxwe Al Nslw Centre distance: 450 mm Approximate machine weight: 2.2 t Machine dimensions:

Kondisi: perlu perbaikan (bekas), panjang pemakanan sumbu X: 1.500 mm, panjang umpan sumbu Y: 600 mm, panjang umpan sumbu Z: 450 mm, Manufacturer: Reckermann Model: Beta 10 Travels: X: 1500 mm Y: 600 mm Z: 450 mm Kedsuhnznspfx Al Njlw Control: Sinumerik 810M Y-axis does not move; it is not referenced!

Kondisi: baik (bekas), Manufacturer: WMW VEB Kledpfxsik Hcue Al Now Type: FW 200×630 X-Y-Z travel: 380 – 140 – 230 mm Table size: 200 x 630 mm

Kondisi: bekas, Hersteller: BLOHM Typ: Simplex 5 Tischgröße: 900 x 300 mm Arbeitsbereich: 600 x 300 mm Kledpjvtyxujfx Al Now Ohne Magnetspannplatte!

Kondisi: bekas, Maximum grinding length: 1000 mm Maximum wheel diameter: 320 mm Bore: 30 mm Klsdpfx Aov Taafsl Nsw Manufacturer: TOS

Kondisi: siap digunakan (bekas), Table size: 1300x1100 mm X: 1300 mm Y: 1300 mm Klsdpsh E Dnhofx Al Now Spindle stroke: 500 mm UNDER POWER!!

Kondisi: bekas, Spindel frais Produsen: HSD Tipe: ES 779L 4P 12,00 kW H1 Spindel frais HSD 12 kW dengan pengubah alat dan stasiun 6 posisi untuk seri Kuka Quantec Terdiri dari: 1 buah Spindel frais berpendingin air dengan pengubah alat HSD ES779L 4P 12,00 kW H1, pendinginan cairan 1 buah Stasiun alat untuk 6 alat (stasiun pengubah alat) dengan stasiun pengukuran Leonie untuk memeriksa alat 1 buah Lemari Kuka Tech dengan pengubah frekuensi KEB, teknik kontrol, dan pendingin air, No. Artikel 00216249, No. Seri 0395009, tahun pembuatan 2018 Berat 360 kg Klsdpswyay Djfx Al Now 1 buah Paket selang dan kabel penghubung dari lemari kontrol hingga spindel HSD. Awalnya dirancang untuk robot Kuka seri Quantec, semua braket dan konektor juga tersedia. 22726

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Our drying tunnels are available, among others, as longitudinal versions (for flat spray machines) and transverse versions (for profile spray machines and line coaters). Further information at a glance: - Processing dimensions for longitudinal tunnel: Standard: 1300x205 mm (W x H) Up to: 1800x205 mm (W x H) - Processing dimensions for transverse dryer: Standard: Length: 800–6,100 mm / Width approx. 10–300 mm Other sizes available upon individual request All modules are delivered ready for operation — after connecting electricity, water, and exhaust, they are immediately ready to use. For recurring tasks, program settings can be saved, allowing for extremely fast adjustments. We also offer automation technology such as stacking systems for finished parts, etc. To ensure the purchase of your new oven system is a complete success, we provide the following services: Klsdjffc Ufopfx Al Njw • Demonstration service: Upon request, you can view our oven systems in operation at a reference customer. Feel free to solicit feedback from our customer during your visit. • Joint on-site commissioning is always an integral part of our offer. • Comprehensive operating manual and supplementary documentation included. • Competent technical support via telephone and email. • Spare parts supply is secured for decades, as all components are manufactured by Ceetec in Denmark. Have we sparked your interest? Request your tailor-made quotation today. We are also happy to visit you at your premises for a personal consultation. Delivery time upon request. The oven is manufactured to order according to your configuration and requirements.

Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 2016, AKV 3006 DK-F / 1 unit Edge Banding Machine AKV 3005 DK-F with pre-milling unit including DIA tools. Jointing thickness up to 40 mm, workpiece thickness up to 3 mm. Combination milling station, radius R 2.5 mm. Technical Description: With hot melt adhesive application to the workpiece for edge material up to 3 mm; 60 mm workpiece thickness without pre-milling unit, 40 mm with pre-milling unit; maintenance-free, coated glue pot; HF (high frequency) end trim station (16,000 rpm) for front and rear edge overhang; HF milling station (16,000 rpm) with interchangeable insert cutters (combination type) and fine adjustment from operator side; provision for additional processing units (Hebrock system); feed speed approx. 10 m/min; cutting depth adjustment for end trim saw; signal lamp for workpiece sequence; robust chain drive; ergonomically arranged operator panel; double pressure roller upper beam; unit viewing window from machine rear and operator’s side; PLC control with touchscreen. Technical Data: Feed speed 10 m/min. Panel thicknesses from 8–40 mm. Weight: depending on configuration approx. 1550 kg. Dimensions (L x W x H): 5250 x 1445 x 1600 mm. Airtronic incl. cooling and antistatic spray device, 2014 model. 1 unit hot air aggregate for producing an optical zero joint using specially suited edging materials. Includes: pneumatic glue pot positioning; cooling and antistatic spray equipment; 2 additional quick-change edge channels; special version corner rounding cutter max. workpiece thickness 60 mm, minimum workpiece length 200 mm (for Hebrock edge banders series 3000 only; retrofits possible – additional cost upon request). Technical Data: max. panel thickness 40 mm; max. edge thickness 1.2–2.0 mm; feed speed 7–10 m/min; air consumption approx. 280–580 l/min (Airtronic only), electronically controlled; ready for operation in approx. 2 min. Special version minimum workpiece thickness 8 mm. Klsdsznldhjpfx Al New 1 unit Airtronic retrofit for PLC-controlled machines upon request. 1 unit retrofit only possible at factory in Hüllhorst-Oberbauerschaft. Upgrade to 8 mm edge thickness available up to a maximum workpiece thickness of 40 mm, including pneumatic saw adjustment. Special infeed fence for stacked panels, 1 unit for 16 mm and 19 mm thicknesses, max. overhang of edge 8 mm. Separate pneumatic cutter adjustment, 1 unit, operator panel controlled (straight/radius). Buffing station (mop), 1 unit. Corner rounding cutter, 1 unit incl. combination tool and pneumatic adjustment for chamfer/radius, max. workpiece thickness 40 mm, min. piece length 300 mm, radius R 2.0 mm. Ball bearing for corner rounding cutter 24.1 mm, 1 unit; ball bearing 24.2 mm, 1 unit. Corner rounding cutter for 60 mm workpiece thickness, 1 unit. Quick change mechanism for corner rounding cutter, 1 unit. Exchange motor 0.37 kW for corner rounding cutter, 1 unit incl. terminal box with screwed electrical connector, two pneumatic quick couplers, motor plate and short stroke cylinder, or alternatively SIKO counter, incl. cutter R 1.0 mm. Ball bearing for corner rounding cutter 24.1 mm, 1 unit; ball bearing 24.2 mm, 1 unit. Radius scraper, 1 unit incl. pneumatic lift-out device, radius R 2.0 mm. Radius scraper, 1 unit incl. pneumatic lift-out device, radius R 1.0 mm. Surface scraper, 1 unit with pneumatic control. Glue station change system incl. downward glue discharge device in preparation, 1 unit (without second glue pot), with ability to...

Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 1995, Mesin Gerinda Datar Produsen: Jung Tipe: JA 500 CNC-C Tahun Pembuatan: 1995 Direkondisi pada: 2003 Kledpfx Aswp E Rgol New Panjang area gerinda: 500 mm Lebar area gerinda: 200 mm Tinggi benda kerja maksimum: 250 mm Dimensi meja X/Y: 600 mm / 200 mm Diameter cakram gerinda: 225 mm Lebar cakram gerinda: 25 mm Diameter lubang cakram gerinda: 51 mm Kecepatan putaran: 4.200 RPM Berat mesin: sekitar 2.500 kg 22726ä

Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 1998, Mesin Gerinda Datar Produsen: Geibel + Hotz Tipe: FS 40 AC Tahun Pembuatan: 1998 Panjang Meja: 400 mm Lebar Meja: 200 mm Berat Maksimum Benda Kerja pada Meja: 150 kg Kjdowcym Aepfx Al Njlw Diameter Batu Gerinda: 225 mm Lebar Batu Gerinda: 25 mm Diameter Lubang Batu Gerinda: 51 mm Berat Mesin Kira-kira: 1.050 kg Dimensi Mesin (PxLxT): 1.800 x 1.200 x 2.250 mm 22726

Kondisi: baik (bekas), Tahun pembuatan: 2000, Mesin dilengkapi dengan poros utama SK 30. Klsdpfeznmqijx Al Nsw 20.000 putaran per menit. Bagian-bagian yang ditunjukkan secara manual tidak disertakan.