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Kondisi: bekas, konfigurasi gandar: 2 gandar, pendaftaran pertama: 02/2009, suspensi: udara, warna: lain, ukuran ban: 445/65R22,5, Tahun pembuatan: 2009, Perlengkapan: ABS,

Tahun pembuatan: 2011, Kondisi: siap digunakan (bekas), Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Peralatan lengkap untuk pengemasan dan pengepakan kantong teh. Opsi untuk menyegel filter tanpa lem atau stapler logam membuatnya sangat cocok untuk mengemas teh herbal. Sistem lengkap terdiri dari 3 mesin, dengan komponen utama yang diganti pada tahun 2023. Peralatan diproduksi tahun 2011 dan telah tidak beroperasi selama sekitar satu tahun. Dapat diperiksa dalam kondisi beroperasi, di lingkungan industri, di Budapest. Silakan lihat dokumen terlampir untuk informasi dan data lebih lanjut. Gsdpfsxdmcwex Adqeuh

Tahun pembuatan: 2021, Kondisi: bekas, Silage blade for maize, silage levelling blade, maize levelling blade - The blade is round-shaped for improved material flow - Working width: 3000 mm Godpeb A H Adjfx Adqsuh - Blade height: 1250 mm - Wall thickness: 18 mm - Delivery time: approx. 2 weeks - Weight can be custom-made according to customer specifications - Weight: approx. 1000 kg

Kondisi: bekas,

Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 2016,

Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 2015,

Kondisi: bekas,

Tahun pembuatan: 2007, Kondisi: bekas, Maisch-/Läuterbottich mit Zargenheizung. Das Gefäß wurde in einer Destille eingesetzt, wo man mit 400 kg Malzschrot 15 hl Würze mit 16,5°Plato produzierte. Die Läuterzeit betrug ca. 2 h. Maschine (Zusatz): beheizbares Sudgefäß Inhalt: 3180 l Breite: 1900 mm Gjdpfsw Tdytox Adqsuh Höhe: 2550 mm Material: Edelstahl 1.4301 Lage / Position: frei stehend Basiskonstruktion: zylindrokonisches Gefäß auf Rohrfüßen Ausstattung: geschweisste und geschliffene Isolierverkleidung, mit Bedienpodest, Mannloch in der Haube, Hackwerk mit Umlenkgetriebe und Motor, Treberscheit, Senkboden, Treberklappe, Zargenheizflächen, Zargenschauglas, Temperaturfühler,

Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 2017, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, panjang total: 29.220 mm, tinggi total: 4.500 mm, lebar total: 17.135 mm, I am offering a complete mezzanine structure, a platform suitable for installation in a production hall for use as office or storage space. This is a fully equipped platform measuring 29,220 mm x 17,135 mm. The structure includes stairs and can be customized as needed. Alternatively, it is possible to agree on the purchase of only part of the structure. Load capacity is 250 kg per square meter. Gedpfx Aowc Sxksdqjuh

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, de Guedpfoq Nf Uwox Adqjh

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, daya: 55 kW (74,78 hp), Tahun pembuatan: 2025, Eine Kohlekugelmühle, auch als Kohlemahlmühle bekannt, ist eine Art Mahlwerk, das zum Mahlen und Mischen von Materialien für den Einsatz in der Erzaufbereitung, Farben, Pyrotechnik, Keramik und beim selektiven Lasersintern verwendet wird. Es handelt sich um ein zylindrisches Gerät, das Kohle, Erze, Chemikalien und andere Materialien mechanisch zerkleinert oder mischt. Hier sind die wichtigsten Merkmale und Aspekte einer Kohlekugelmühle: 1. Zylindrische Bauweise: - Die Kohlekugelmühle besteht in der Regel aus einem waagerechten zylindrischen Gehäuse. Die Innenfläche ist meist mit einem verschleißfesten Material wie Stahl oder Gummi ausgekleidet, um sie vor Abrieb zu schützen. 2. Mahlgutträger: - Als Mahlgutträger werden Stahlkugeln oder Keramikkugeln eingesetzt, die den Mahlprozess unterstützen. Durch die Drehung der Mühle fallen die Mahlkörper herab und zermahlen die Kohlepartikel. 3. Kohlezufuhr und Austrag: - Die Kohle wird üblicherweise über ein zentrales Einlaufrohr zugeführt, und die gemahlenen Kohlepartikel werden am Austragsende entladen. Während des Mahlprozesses wird die Korngröße der Kohle reduziert. 4. Rotationsbewegung: - Die Kohlekugelmühle dreht sich um ihre horizontale Achse. Die Drehung wird von einem Motor angetrieben, und die Geschwindigkeit kann zur Steuerung des Mahlprozesses und der Partikelgröße angepasst werden. 5. Luftstrom (Air Sweeping): - Einige Kohlekugelmühlen sind nach dem Luftstrom-Prinzip konstruiert. Luft wird in die Mühle eingeblasen, um das Trocknen und den Austrag des pulverisierten Kohles zu unterstützen. Dieses Design hilft, den Feuchtigkeitsgehalt der Kohle zu regulieren und fördert den Mahlprozess. Gusdpfx Adsq Nf U Esqeh 6. Trocknen und Mahlen: - Neben dem Mahlen kann die Kohlekugelmühle auch eine Trocknungsfunktion besitzen. Das ist besonders wichtig, wenn die zu verarbeitende Kohle Feuchtigkeit enthält. Trocknung und Mahlen erfolgen oft gleichzeitig in bestimmten Kohlemühlen. 7. Steuerungssystem: - Moderne Kohlekugelmühlen verfügen über Steuerungssysteme zur Überwachung und Regelung wichtiger Parameter wie Drehzahl, Beschickungsrate und Temperatur. Dadurch kann der Mahlprozess optimiert und die Kohleverarbeitung effizient gestaltet werden. 8. Anwendung: - Kohlekugelmühlen kommen vor allem in kohlebefeuerten Kraftwerken und anderen Industrien zum Einsatz, in denen Kohle als Brennstoff verwendet wird. Sie sind Teil der Kohlemahlanlage, die Kohle zu feinem Pulver für die Verbrennung in Kesseln verarbeitet. 9. Sicherheitsmerkmale: - Sicherheitsfunktionen wie Überwachungsgeräte und Not-Aus-Systeme sind häufig in Kohlekugelmühlen integriert, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten. 10. Verschleißschutz: - In besonders beanspruchten Bereichen der Kohlekugelmühle werden verschleißfeste Materialien verwendet, um dem abrasiven Charakter der Kohle standzuhalten und die Lebensdauer der Mühlenkomponenten zu verlängern. Kohlekugelmühlen spielen eine entscheidende Rolle bei der Kohlezerkleinerung in Kraftwerken und tragen zur effizienten Verbrennung von Kohle zur Stromerzeugung bei. Das spezifische Design und die Ausstattung können je nach Hersteller und Einsatzbereich variieren.

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2025, Mikrosilika, auch bekannt als Silicastaub oder kondensierter Silicastaub, ist ein Nebenprodukt bei der Herstellung von Silizium-Metall oder Ferrosilicium-Legierungen. Mikrosilika-Pulvermahlwerke werden zur Verarbeitung von Mikrosilika-Pulver für verschiedene Anwendungen eingesetzt, darunter die Herstellung von Hochleistungsbeton, feuerfesten Materialien und weiteren Spezialprodukten. Mahlwerke spielen eine entscheidende Rolle bei der Zerkleinerung von Mikrosilika-Partikeln auf die gewünschte Feinheit. Nachfolgend sind einige wichtige Aspekte in Bezug auf Mikrosilika-Pulvermahlwerke aufgeführt: Guodpfx Adeq Nxp Sjqjh 1. Mahlwerkstypen: - Kugelmühle: Die klassische Kugelmühle wird häufig zur Mahlung von Mikrosilika eingesetzt. Sie arbeitet nach dem Prinzip von Schlag- und Reibungskräften zur Partikelverkleinerung und eignet sich für Trocken- und Nassmahlung. - Vertikalwalzenmühle (VRM): VRM-Technologie ist für ihre Energieeffizienz und eine enge Kornverteilung bekannt. Sie ist für die Mikrosilika-Mahlung besonders geeignet. 2. Mahlprozess: - Der Mahlprozess umfasst das Einbringen der Mikrosilika-Partikel in das Mahlwerk. Die Mahlkörper (Kugeln oder Walzen) im Inneren des Werks zerkleinern und mahlen die Mikrosilika-Partikel zu feinem Pulver. 3. Partikelgrößenverteilung: - Die Kontrolle der Partikelgrößenverteilung ist entscheidend, um die gewünschten Eigenschaften des Endprodukts zu erreichen. Das Mahlwerk sollte mit entsprechenden Mechanismen zur Steuerung und Überwachung der Partikelgrößenverteilung ausgestattet sein. 4. Mahlwerksauslegung und Komponenten: - Die Konstruktion des Mahlwerks – einschließlich Art der Mahlkörper, Auskleidungen und Mahlkammer – beeinflusst die Effizienz und Leistung des Mahlprozesses für Mikrosilika. 5. Luftklassierung (optional): - In bestimmten Fällen werden zur Trennung der feinen von den gröberen Partikeln Luftklassiersysteme in den Mahlprozess integriert, um ein gleichmäßigeres Produkt zu gewährleisten. 6. Steuerungssysteme: - Moderne Mahlwerke sind häufig mit automatisierten Steuerungssystemen ausgestattet, mit denen Parameter wie Beschickungsrate, Mahlgeschwindigkeit und Produktfeinheit geregelt werden können. 7. Materialhandling: - Effiziente Materialfördersysteme sind notwendig, um Mikrosilika zum und vom Mahlwerk zu transportieren, etwa per pneumatischer oder mechanischer Förderung. 8. Kühlsysteme: - Da Mahlprozesse Wärme erzeugen, werden effektive Kühlsysteme integriert, um die Temperatur im vorgesehenen Bereich zu halten. 9. Staubabscheidung: - Die Mahlung von Mikrosilika-Pulver kann Staub erzeugen. Absauganlagen sind unerlässlich für eine saubere und sichere Arbeitsumgebung. 10. Qualitätssicherung: - Mahlwerke für Mikrosilika sollten mit Qualitätssicherungsfunktionen wie einer Inline-Partikelgrößenanalyse ausgestattet sein, um Produktkonsistenz zu gewährleisten. Bei der Auswahl eines Mikrosilika-Pulvermahlwerks sollten Faktoren wie Produktionskapazität, Energieeffizienz und die gewünschte Partikelgrößenverteilung berücksichtigt werden. Zudem ist das Mahlwerk passend zu den spezifischen Eigenschaften des zu verarbeitenden Mikrosilikas und dem geplanten Verwendungszweck des Endprodukts auszuwählen.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Eine Steinbrechanlage für die Herstellung von Sand und Zuschlagstoffen ist eine Einrichtung, in der Steine und Gesteinsbrocken auf verschiedene Korngrößen oder Splitt zerkleinert werden. Sie umfasst in der Regel mehrere Stufen der Zerkleinerung und Siebung, um unterschiedliche Körnungen und Qualitäten von Sand und Zuschlagstoffen zu produzieren, die im Bauwesen, Landschaftsbau und anderen Bereichen unverzichtbar sind. Im Folgenden finden Sie eine Übersicht über die wichtigsten Komponenten und Abläufe einer typischen Steinbrechanlage: ### Komponenten einer Steinbrechanlage 1. Primärbrecher: - Zweck: Der Primärbrecher – oft ein Backenbrecher oder Kreiselbrecher – zerkleinert grobe Steine aus dem Steinbruch oder Bergwerk. - Funktion: Er verarbeitet das Rohmaterial und bereitet es für die weitere Zerkleinerung vor. 2. Sekundärbrecher: - Zweck: Ein Sekundärbrecher wie Kegelbrecher oder Prallbrecher reduziert die Korngröße weiter. - Funktion: Verfeinert das Material nach der ersten Zerkleinerung und sorgt für eine einheitliche Körnung. 3. Tertiärbrecher (optional): - Zweck: In bestimmten Anlagenkonfigurationen wird ein Tertiärbrecher, z. B. ein Vertikalprallbrecher (VSI), zur Feinkörnung eingesetzt. - Funktion: Für die Herstellung von Feinmaterialien, etwa für Betonproduktion oder Straßenunterbau. 4. Siebanlagen: - Zweck: Vibrationssiebe oder Trommelsiebe sortieren das zerkleinerte Material nach Korngröße. - Funktion: Klassifizierung der Zuschlagstoffe in verschiedene Körnungen nach Kundenspezifikation. 5. Förderbandsysteme: - Zweck: Förderbänder transportieren das Material zwischen den einzelnen Zerkleinerungs- und Siebstufen. - Funktion: Gewährleisten einen durchgehenden Materialfluss und effiziente Abläufe im Werk. 6. Waschanlagen (optional): - Zweck: Sand- oder Kieswaschanlagen entfernen Verunreinigungen aus dem Endprodukt. - Funktion: Verbesserung der Produktqualität durch Reinigung und Entfernung von Feinanteilen oder Fremdstoffen. ### Verfahrensablauf - Primärzerkleinerung: Große Gesteinsbrocken werden im Primärbrecher auf eine verarbeitbare Größe reduziert. - Sekundärzerkleinerung: Das Vormaterial wird anschließend durch Sekundärbrecher auf Zielkörnungen weiterzuverarbeitet. - Siebung: Das zerkleinerte Material wird auf verschiedene Korngrößen gesiebt und klassiert. - Materialhandling: Förderbandsysteme übernehmen den Transport zwischen den Prozessstufen. - Endproduktlogistik: Fertiges Material wie Sand oder verschiedene Splittfraktionen wird gelagert oder für den Abtransport bereitgestellt. Gedpfsq N U Dusx Adqjuh ### Haupteinsatzgebiete - Bauwesen: Herstellung von Beton, Asphalt und Materialien für den Straßenbau. - Landschaftsbau: Dekorative und funktionale Zuschlagstoffe für Gärten, Wege und Einfahrten. - Infrastruktur: Unverzichtbar für Fundamente, Entwässerungssysteme und als Füllmaterial im Tiefbau. Wir bieten Kapazitäten von 30 t/h, 30–50 t/h, 50–100 t/h, 100–150 t/h, 150–200 t/h, 200–300 t/h sowie 300–500 t/h an. Die Anlagen sind sowohl als stationäre Brechanlagen als auch als mobile Brechanlagen erhältlich.

Kondisi: baru, daya: 44 kW (59,82 hp), Tahun pembuatan: 2025, de Guedpfx Adsq Nf Enjqeh

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, daya: 30 kW (40,79 hp), Tahun pembuatan: 2025, DE Godpoq Ngamofx Adqouh

Kondisi: baru, daya: 250 kW (339,91 hp), Tahun pembuatan: 2025, de Gedpfx Aeq Nd Rbsdqeuh

Tahun pembuatan: 2025, Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, de Gjdpfx Adjq Nfbhsqeuh

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, daya: 11 kW (14,96 hp), Tahun pembuatan: 2025, Eine Spiral-Sandwaschmaschine, auch bekannt als Spiralsandwaschmaschine oder Schneckensandwäscher, ist ein Gerät zur Reinigung, Klassierung und Entwässerung von Sand sowie anderen granulierten Materialien. Dieser Maschinentyp verfügt typischerweise über eine schneckenförmige Struktur zum Fördern, Heben und Waschen des Materials. Gusdpfxoq Nf S Ro Adqoh Hauptmerkmale und Eigenschaften einer Spiral-Sandwaschmaschine: 1. Spiralstruktur: Das Herzstück der Maschine ist eine spiralförmige oder schneckengewickelte Welle, meist in einer Wanne oder einem Trog verbaut. Diese Spiralwelle dient dem Heben, Fördern und Waschen des Sands während des Betriebs. 2. Trog- oder Wannenbauweise: Die Spiralstruktur befindet sich typischerweise in einem Trog oder einer Wanne, die das Wasser-Sand-Gemisch aufnimmt. Diese Konstruktion ermöglicht eine effiziente Reinigung und das Entfernen von Verunreinigungen aus dem Sand. 3. Mehrfachwendelblätter: Die Spiralwelle ist mit mehreren Schneckenflügeln oder Windungen versehen, die für eine mechanische Durchmischung des Sandes sorgen und so eine gründliche Reinigung gewährleisten. 4. Wassereinspeisung: Über Einlassöffnungen oder Düsen wird Wasser in den Trog oder die Wanne eingespritzt. Die Kombination aus Wasser und rotierender Schnecke spült effektiv Verunreinigungen aus dem Sand aus. 5. Verstellbare Wehrklappen: Manche Spiralsandwaschmaschinen sind mit einstellbaren Wehren oder Klappen ausgestattet, die den Wasserstand sowie die Verweilzeit des Sands steuern und so eine Anpassung des Waschprozesses ermöglichen. 6. Klassierung und Entwässerung: Hochwertige Modelle bieten Optionen zur Sandklassierung und Entwässerung, z. B. durch separate Abteile oder Vorrichtungen zur Feinsandrückgewinnung und Wasserabführung. 7. Drehzahlverstellung: Die Rotationsgeschwindigkeit der Spirale ist oftmals variabel einstellbar, um den Waschvorgang für unterschiedliche Materialien und Korngrößen zu optimieren. 8. Förderleistung: Die Kapazität hängt von Faktoren wie der Gerätegröße, der Steigung der Schnecke und der Effizienz des Waschprozesses ab. Verschiedene Modelle bedienen unterschiedliche Produktionsanforderungen. 9. Materialhandling: Spiralsandwäscher finden Anwendung in Bereichen wie Aufbereitung von Zuschlagstoffen, Bergbau, Betonproduktion und überall dort, wo eine Entfernung von Verunreinigungen aus Sand essenziell ist. 10. Wartungsfreundlichkeit: Viele Spiral-Sandwaschmaschinen sind wartungsfreundlich gestaltet, mit gut zugänglichen Komponenten und Inspektionsöffnungen. Spiral-Sandwaschmaschinen sind leistungsstarke und zuverlässige Aggregate zur Reinigung und Aufbereitung von Sand, damit die Endprodukte den Qualitätsanforderungen für Bau-, Beton- und weitere Industriezwecke entsprechen. Funktionen und Ausstattungsmerkmale unterscheiden sich je nach Modell und Hersteller.

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2025, de Gjdpfxoq Nia Ij Adqeuh

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2025, Aggregate- und Schotterbrechanlagen werden zur Zerkleinerung und Aufbereitung verschiedener Materialien für Bau- und Infrastrukturprojekte eingesetzt. Diese Brecher sind darauf ausgelegt, große Gesteinsbrocken, Kies oder Steine in kleinere Stücke zu zerlegen, um Gesteinskörnungen und Schotter zu produzieren, die essenzielle Komponenten in der Bauindustrie darstellen. Nachfolgend finden Sie wichtige Aspekte zu Aggregate- und Schotterbrecheranlagen: 1. Backenbrecher: - Backenbrecher werden häufig für die Vorzerkleinerung in der Produktion von Gesteinskörnungen und Schotter eingesetzt. Sie arbeiten durch das Komprimieren des Materials zwischen einem festen und einem beweglichen Brechbacken. 2. Prallbrecher: - Prallbrecher eignen sich zur Formgebung und Herstellung von Feinanteilen. Sie brechen das Material durch Aufprallkräfte und sind für verschiedene Gesteins- und Erzarten geeignet. 3. Kegelbrecher: - Kegelbrecher werden typischerweise für die Sekundär- und Tertiärzerkleinerung bei der Gewinnung von Gesteinskörnungen eingesetzt. Sie sind effizient für die Produktion von gut geformtem und feinkörnigem Material. 4. Vertikal-Prallbrecher (VSI-Brecher): - VSI-Brecher sind für die Formgebung und Produktion von hochwertigem Kunstsand konzipiert. Sie nutzen das "Fels-auf-Fels"-Prinzip, wobei das Material im Rotor beschleunigt und gegen feststehende Ambosse geschleudert wird. 5. Kreiselbrecher: - Kreiselbrecher kommen hauptsächlich im Bergbau zum Einsatz, werden aber auch zur Produktion von Gesteinskörnungen verwendet. Sie verfügen über einen konischen Brechkopf und eine konkave Brechkammer, die das Material zwischen Kopf und Kalotte zerkleinern. 6. Mobile Brecher: - Mobile Brecher, darunter mobile Backenbrecher und Prallbrecher, bieten Flexibilität und Mobilität für die Aufbereitung von Aggregaten und Schotter direkt vor Ort. Sie werden häufig bei Bauprojekten eingesetzt, bei denen das Material direkt auf der Baustelle verarbeitet werden muss. 7. Siebe und Vorabscheider: - Siebanlagen und Vorabscheider werden nach der ersten Zerkleinerungsstufe eingesetzt, um unterschiedliche Korngrößen zu separieren. Vibrationssiebe sind üblich, um Material nach Korngrößen zu klassifizieren und zu trennen. 8. Förderbänder: - Förderbänder sind essenziell für den Materialtransport zwischen den einzelnen Zerkleinerungsprozessen und zur Haldenaufgabe der Endprodukte. Sie ermöglichen einen effizienten Materialfluss. 9. Staubbindesysteme: - Beim Brechen entsteht Staub, daher werden Staubbindesysteme eingesetzt, um Umwelt- und Gesundheitsbelastungen zu minimieren. Diese Systeme beinhalten oft Sprühnebelanlagen oder chemische Zusätze. 10. Qualitätskontrolle: - Maßnahmen zur Qualitätskontrolle, wie Korngrößenanalyse und Sieblinienprüfung, sind unerlässlich, um sicherzustellen, dass die produzierten Gesteinskörnungen und der Schotter den geforderten Normen entsprechen. 11. Umweltaspekte: - Beim Betrieb von Brechanlagen müssen Umweltvorgaben eingehalten werden. Dazu zählen Staubmanagement, Lärmschutz und die sachgemäße Entsorgung von Abfällen. Bei der Auswahl von Aggregate- und Schotterbrecheranlagen sollten Faktoren wie Materialart, gewünschte Korngröße, Produktionskapazität und Mobilitätsanforderungen berücksichtigt werden. Ebenso ist die Einhaltung von Sicherheits- und Umweltstandards bei der Nutzung von Brechanlagen unerlässlich. Gusdpfxoq Nxrxo Adqsh

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Für das Zerkleinern von Marmor, Sandstein und Quarzit können je nach Eigenschaft des Rohmaterials und angestrebter Endkorngröße verschiedene Brechertypen eingesetzt werden. Im Folgenden finden Sie gängige Brechertypen, die sich für die Aufbereitung dieser Materialien eignen: Gsdoq Nx Nnepfx Adqjuh 1. Backenbrecher: - Backenbrecher werden häufig zur Vorbrechung eingesetzt. Sie zeichnen sich durch ihre robuste Bauweise aus und eignen sich zur Zerkleinerung harter und abrasiver Steine wie Marmor und Quarzit. 2. Prallbrecher: - Prallbrecher sind vielseitig einsetzbar und eignen sich sowohl für die Vor- als auch Sekundärzerkleinerung. Sie arbeiten durch das Auftreffen des Materials auf Prallleisten oder Schlagleisten und erreichen einen hohen Reduktionsgrad. Prallbrecher sind auch effektiv bei der Kornformung des Endmaterials. 3. Kegelbrecher: - Kegelbrecher kommen häufig für die Sekundär- oder Tertiärzerkleinerung zum Einsatz. Sie sind für härtere Gesteinsarten geeignet und erzeugen gut geformte, feinkörnige Zuschlagstoffe. 4. Kreiselbrecher: - Kreiselbrecher werden für großvolumige Primärzerkleinerung eingesetzt. Sie verfügen über einen kegel- bzw. kegelförmigen Brechkopf und sind für abrasive Materialien bestens geeignet, werden jedoch seltener verwendet als Backen- oder Kegelbrecher. 5. Vertikal-Prallbrecher (VSI-Brecher): - VSI-Brecher sind ideal zur Kornformung und Produktion von künstlichem Sand. Das Material wird dabei gegen Prallplatten oder Rotorschleudern geschleudert, sodass feine Körnungen entstehen. 6. Hammerbrecher: - Hammerbrecher werden hauptsächlich für weichere Materialien wie Sandstein eingesetzt. Die Zerkleinerung erfolgt durch den Aufprall der rotierenden Hämmer, wodurch das Gestein entlang natürlicher Schwächezonen aufbricht. 7. Walzenbrecher: - Walzenbrecher kommen für die Zerkleinerung spröder Materialien zum Einsatz. Zwei gegenläufig drehende Walzen verdichten das Material zwischen sich und reduzieren so dessen Korngröße. 8. Raupenmobiler Brecher: - Mobile Brechanlagen bieten Flexibilität und Mobilität am Einsatzort, etwa direkt im Steinbruch oder auf der Baustelle. Raupenmobile Brecher verarbeiten unterschiedliche Gesteinsarten wie Marmor, Sandstein und Quarzit. 9. Siebanlagen: - Nach dem Brechen werden Siebanlagen – beispielsweise Vibrationssiebe – eingesetzt, um die verschiedenen Korngrößen der gebrochenen Materialien zu separieren. 10. Staubunterdrückungsanlagen: - Beim Brechprozess kann viel Staub entstehen. Moderne Staubunterdrückungsanlagen verhindern Belastungen für Umwelt und Gesundheit. Bei der Auswahl eines Brechers für Marmor, Sandstein oder Quarzit sollten Sie auf Faktoren wie Materialhärte, gewünschte Endkorngröße und erforderliche Durchsatzleistung achten. Außerdem ist es ratsam, den Brechprozess in ein gesamtheitliches Anlagenkonzept zu integrieren, das neben Brech- auch Sieb-, Förder- und Waschanlagen umfasst – abgestimmt auf die speziellen Anforderungen des Einsatzbereichs.

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2025, Für das Zerkleinern von Dolomit- und Phonolithgestein können je nach den Gesteinseigenschaften und den gewünschten Endprodukt-Spezifikationen verschiedene Arten von Brechanlagen eingesetzt werden. Nachfolgend finden Sie gängige Brechertypen, die sich zur Aufbereitung von Dolomit und Phonolith eignen: 1. Backenbrecher: - Backenbrecher werden häufig für die Vorzerkleinerung eingesetzt und sind für harte und abrasive Materialien geeignet. Sie können sowohl Dolomit- als auch Phonolithgestein zuverlässig verarbeiten. 2. Prallbrecher: - Prallbrecher sind vielseitig einsetzbar und eignen sich sowohl für die Vor- als auch für die Nachzerkleinerung. Das Material wird mittels Schlagleisten oder Prallhämmern zerkleinert, was ein hohes Zerkleinerungsverhältnis bewirkt. Prallbrecher sind besonders effektiv zur Kornformgebung. Gjdpfsq Nyuvsx Adqjuh 3. Kegelbrecher: - Kegelbrecher werden überwiegend zur Sekundär- oder Tertiärzerkleinerung eingesetzt. Sie sind für die Verarbeitung härterer Gesteine geeignet und liefern gut geformte, feinkörnige Zuschlagstoffe. 4. Kreiselbrecher: - Kreiselbrecher finden vor allem bei großvolumigen Vorzerkleinerungsprozessen Anwendung. Mit ihrem konusförmigen Kopf sind sie besonders für abrasive Materialien geeignet, jedoch weniger gebräuchlich als Backen- oder Kegelbrecher. 5. Vertikalprallbrecher (VSI-Brecher): - VSI-Brecher eignen sich zur Kornformgebung und Herstellung von Brechsand. Das Material wird durch Prall gegen Ambosse oder Prallplatten aufgeschlossen. 6. Hammerbrecher: - Hammerbrecher werden für die Zerkleinerung von weicheren Materialien verwendet und können für Gesteinsarten wie Phonolith geeignet sein. Die Zerkleinerung erfolgt durch Schlagwirkung, wobei das Gestein entlang natürlicher Bruchlinien versagt. 7. Walzenbrecher: - Walzenbrecher werden zur Größenreduzierung spröder Materialien eingesetzt. Das Material wird zwischen zwei gegenläufig rotierenden Walzen zerkleinert. 8. Siebanlagen: - Nach dem Brechprozess kommen Siebanlagen, wie beispielsweise Vibrationssiebe, zum Einsatz, um verschiedene Kornfraktionen zu separieren. 9. Entstaubungsanlagen: - Brechvorgänge erzeugen Staub, daher werden Entstaubungsanlagen zur Minimierung von Umwelt- und Gesundheitsbelastungen eingesetzt. 10. Mobile Brecheranlagen: - Mobile Brecher, einschließlich raupenmobiler Anlagen, bieten Flexibilität und Mobilität und können direkt im Steinbruch oder auf der Baustelle eingesetzt werden. Bei der Auswahl geeigneter Brechanlagen für Dolomit- und Phonolithgestein sollten Sie Faktoren wie Materialhärte, geforderte Kornform und -größe sowie benötigte Durchsatzleistung berücksichtigen. Zudem empfiehlt es sich, die Zerkleinerungstechnik in ein Gesamtkonzept einzubinden, das gegebenenfalls Sieb-, Förder- und Waschanlagen umfasst, um den spezifischen Anforderungen der Anwendung gerecht zu werden.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, daya: 7,5 kW (10,20 hp), Batch-Kugelmühlen finden in verschiedenen Branchen Anwendung, in denen Materialien in diskreten Chargen verarbeitet werden müssen. Die Vielseitigkeit von Batch-Kugelmühlen macht sie für zahlreiche Einsatzgebiete geeignet. Hier sind einige typische Anwendungsbereiche: 1. Keramikindustrie: - *Glasurherstellung:* Batch-Kugelmühlen werden in der Keramikindustrie häufig zur Glasurvorbereitung eingesetzt. Rohstoffe wie Feldspat, Quarz und Ton werden gemeinsam mit keramischen Mahlkörpern auf die gewünschte Partikelgröße für die Glasur gemahlen. 2. Chemische Industrie: - *Materialvermahlung:* Batch-Kugelmühlen werden zum Mahlen und Verschneiden verschiedener chemischer Materialien genutzt. Dazu gehört die Herstellung von Pigmenten, Farbstoffen und anderen Spezialchemikalien, bei denen eine präzise Partikelgrößenkontrolle erforderlich ist. 3. Pharmazeutische Industrie: - *Arzneimittelherstellung:* In der pharmazeutischen Produktion kommen Batch-Kugelmühlen zum Vermahlen und Mischen von Pulvern für Arzneimittel-Formulierungen zum Einsatz. Die kontrollierte Umgebung dieser Mühlen ist essenziell, um die Integrität pharmazeutischer Verbindungen zu erhalten. 4. Lebensmittelindustrie: - *Zutatenmischung:* Batch-Kugelmühlen können in der Lebensmittelindustrie zum Mahlen und Mischen von Zutaten verwendet werden. Dies umfasst die Herstellung von Lebensmittelzusatzstoffen, Aromen und weiteren pulverförmigen oder granulierten Produkten. 5. Bergbau und Mineralverarbeitung: - *Erzmahlung:* In der Bergbau- und Erzaufbereitung werden Batch-Kugelmühlen zur Vermahlung von Mineralien und Erzen eingesetzt. Die kontrollierte Vermahlung ermöglicht die gewünschte Partikelgröße für nachfolgende Prozesse wie die Mineraltrennung oder -extraktion. 6. Farben und Lacke: - *Pigment-Dispergierung:* In der Farben- und Lackindustrie dienen Batch-Kugelmühlen der Pigmentdispergierung in Lackformulierungen. Eine homogene Partikelgröße ist entscheidend für Qualität und Erscheinungsbild der Beschichtung. 7. Baustoffindustrie: - *Rohstoffvermahlung:* Batch-Kugelmühlen werden zur Aufbereitung von Rohstoffen für die Produktion von Baustoffen wie Zement und Beton verwendet. Das Mahlen von Materialien wie Kalkstein und Ton trägt zur gewünschten Feinheit für Folgeprozesse bei. Gjdoq I N H Njpfx Adqsuh 8. Elektronikindustrie: - *Keramikpulveraufbereitung:* In der Elektronikfertigung dienen Batch-Kugelmühlen der Verarbeitung von Keramikpulvern, die zur Herstellung von elektronischen Bauteilen und Isolierstoffen eingesetzt werden. 9. Forschung und Entwicklung: - *Materialprüfung:* In F&E-Laboren finden Batch-Kugelmühlen für Materialtests und zur Optimierung von Rezepturen Einsatz. Sie bieten eine kontrollierte Umgebung für Kleinmengenverarbeitung und Experimente. 10. Individuelle Anwendungen: - *Spezialprozesse:* Batch-Kugelmühlen können für diverse Spezialanwendungen in unterschiedlichen Branchen angepasst werden, bei denen präzises Mahlen und Mischen erforderlich ist. Sonderausführungen sind je nach Anwendungsanforderungen möglich. Beim Einsatz einer Batch-Kugelmühle sollten Faktoren wie Materialtyp, gewünschte Korngröße und spezifische Anforderungen an das Endprodukt berücksichtigt werden. Zudem sind die Herstellerhinweise sowie ein ordnungsgemäßer Betrieb für einen effizienten und effektiven Mahlprozess einzuhalten.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Die PYB-Baureihe der Feder-Kegelbrecher ist ein traditioneller Kegelbrecher, der durch die Übernahme fortschrittlicher ausländischer Technologie entwickelt wurde. Nachfolgend finden Sie einige Schlüsselinformationen und Merkmale des PYB-Federkegelbrechers: 1. Aufbau und Funktionsprinzip: - Der Brecher besteht aus einem äußeren Kegel (Mantel) und einem inneren Kegel (Konkave), zwischen denen sich der Brechraum befindet. - Der Außenkegel ist fest installiert, während der Innenkegel exzentrisch schwingt, um das Material zu zerkleinern. Gjdeq Nd Ndjpfx Adqsuh 2. Federsystem: - Der Brecher ist mit einem Federsystem zur Überlastsicherung ausgestattet. Gelangen nicht-zerkleinerbare Materialien in die Brechkammer, wird die Feder komprimiert, sodass das Material passieren kann, ohne den Brecher zu beschädigen. 3. Einstellbare Auslassöffnung: - Die Auslassöffnung kann zur Steuerung der Endkorngröße eingestellt werden. 4. Einsatzbereiche: - PYB-Federkegelbrecher werden häufig in Branchen wie Metallurgie, Bauwesen, Straßenbau, Chemie usw. eingesetzt. - Sie eignen sich zur Zerkleinerung harter und mittelharter Erze und Gesteine wie Eisenerz, Kupfererz, Kalkstein, Quarz, Granit, Basalt und Diabas. 5. Vorteile: - Überlastschutz durch das Federsystem. - Einstellbare Auslassöffnung für flexible Endkornanpassung. - Einfache Bauweise und zuverlässige Leistung. 6. Nachteile: - Im Vergleich zu modernen Kegelbrecher-Bauarten kann der Federkegelbrecher in puncto Effizienz und Energieverbrauch Nachteile aufweisen. 7. Wartung: - Regelmäßige Wartung ist erforderlich, um optimale Leistung und Langlebigkeit zu gewährleisten. 8. Modellbezeichnungen: - Verschiedene Modelle der PYB-Serie besitzen unterschiedliche Spezifikationen, wie z. B. PYB600, PYB900, PYB1200 usw., was den Durchmesser des Kegels angibt. 9. Hersteller: - PYB-Federkegelbrecher werden von verschiedenen Herstellern produziert. Es ist wichtig, einen renommierten Hersteller mit nachgewiesener Zuverlässigkeit und Qualitätsausstattung zu wählen. Vor der Auswahl eines Brechers sollten die projektspezifischen Anforderungen geprüft und die Eigenschaften verschiedener Modelle verglichen werden. Darüber hinaus ist darauf zu achten, die Reputation des Herstellers sowie Kundenbewertungen zu berücksichtigen, um Zuverlässigkeit und Leistungsfähigkeit der Maschine sicherzustellen.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, daya: 11 kW (14,96 hp), Ein Dreifach-Pass-Trommeltrockner ist eine Art industrieller Trockner, der verwendet wird, um Feuchtigkeit aus einem Material zu reduzieren oder zu entfernen. Seinen Namen verdankt er den drei rotierenden Trommeln, durch die das Material geleitet wird, wobei jede Trommel eine spezifische Funktion im Trocknungsprozess übernimmt. Dieser Trocknertyp wird häufig bei der Verarbeitung verschiedenster Schüttgüter eingesetzt, einschließlich Mineralien, Agrarprodukten und Biomasse. Hier sind die wichtigsten Merkmale und Komponenten eines Dreifach-Pass-Trommeltrockners: 1. Dreifach-Pass-Design: - Das zu trocknende Material durchläuft drei rotierende Trommeln, daher die Bezeichnung "Dreifach-Pass". Jede Trommel erfüllt eine spezielle Aufgabe im Trocknungsprozess. 2. Materialfluss: - Das Material wird dem Trockner zugeführt und durchläuft zuerst die innerste Trommel. Nach der ersten Trocknungsphase gelangt es in die mittlere und anschließend in die äußere Trommel, wobei in jedem Abschnitt eine weitere Trocknung erfolgt. 3. Wärmequelle: - Die Wärme wird üblicherweise durch ein Verbrennungssystem – wie einen Brenner oder einen Ofen – am Ende des Trockners bereitgestellt. Die durch die Verbrennung erzeugten Heißgase strömen durch die rotierenden Trommeln und übertragen Wärme auf das Material. 4. Luftstrom: - Der Trockner ist so ausgelegt, dass der Luftstrom durch die Trommeln optimiert wird, um eine effiziente Trocknung zu gewährleisten. Beim Dreifach-Pass-Design bewegen sich Material und Heißgase typischerweise im Gegenstrom durch die drei Trommeln, was den Wärmeübergang und die Trocknungsleistung verbessert. Gedjq Nfuzspfx Adqjuh 5. Mitnehmer (Lifter): - Mitnehmer sind interne Bauteile in den Trommeln, die das Material beim Drehen anheben und durch die Trommel bewegen. Diese Bewegung fördert einen guten Wärmeübergang und eine gleichmäßige Trocknung. 6. Verweilzeit: - Die Dreifach-Pass-Konfiguration ermöglicht eine verlängerte Verweilzeit des Materials im Trocknungssystem. Durch diese längere Hitzeeinwirkung wird die Trocknungseffizienz erhöht, wodurch sich Dreifach-Pass-Trommeltrockner besonders für Materialien mit hohem Feuchtegehalt eignen. 7. Kühlsektion: - Nachdem das Material alle drei Trommeln durchlaufen hat und das Ende des Trockners erreicht, kann optional eine Kühlsektion integriert sein, um die Temperatur des getrockneten Materials vor dem Austrag zu reduzieren. 8. Einsatzbereiche: - Dreifach-Pass-Trommeltrockner werden in verschiedenen Branchen eingesetzt, etwa in der Landwirtschaft (z. B. zum Trocknen von Getreide), der Mineralverarbeitung (z. B. für Erze oder Konzentrate) und bei der Aufbereitung von Biomasse (wie Holzspänen oder anderen organischen Materialien). 9. Effizienz und Energieverbrauch: - Dreifach-Pass-Trommeltrockner zeichnen sich durch eine hohe Effizienz aus, bedingt durch die verlängerte Trocknungszeit und einen effektiven Wärmeübergang. Allerdings kann der Energieverbrauch im Vergleich zu Ein- oder Zweifach-Pass-Trocknern höher ausfallen. Bei der Auswahl eines Dreifach-Pass-Trommeltrockners sollten Faktoren wie die Art des zu trocknenden Materials, der gewünschte Feuchtegehalt und die spezifischen Anforderungen des Prozesses berücksichtigt werden. Ein sachgemäßes Design und eine fachgerechte Bedienung sind entscheidend, um optimale Trocknungsergebnisse zu erreichen.