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Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 2003, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, horizon-trc-a2a-kr Iiodpfozb Undsx Akpjc

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2026, de-HSI-Brecher und Prallbrecher: Effiziente Lösungen für Kalkstein- und Talkumzerkleinerung Einleitung Ein HSI-Brecher (Horizontalwellen-Prallbrecher) ist eine hocheffiziente Zerkleinerungsmaschine, die weit verbreitet im Bergbau, in Steinbrüchen und in der Aufbereitung von Zuschlagstoffen eingesetzt wird. Als Schlüsselelement in einer Kalksteinaufbereitungsanlage sorgt er für präzise Kornformung und hohe Zerkleinerungsgrade. Ob als Kalksteinbrecher oder Talkumbrecher eingesetzt, gewährleistet der HSI-Prallbrecher eine konstante Kornverteilung und exzellente Leistung für verschiedene Materialien. Merkmale des HSI-Prallbrechers Hohe Zerkleinerungseffizienz Die Prallzerkleinerung erfolgt durch schnelllaufende Rotoren und Prallleisten und ermöglicht feines, gleichmäßiges Brechergebnis. Vielseitige Anwendungen Geeignet für mittelhartes bis weiches Material wie Kalkstein, Talkum, Gips und Kohle. Einstellbare Ausgabekörnung Hydraulische oder mechanische Einstellsysteme erlauben eine einfache Kontrolle der Endkorn-Größe. Robuste Bauteile Verschleißfeste Prallleisten und Auskleidungen verlängern die Lebensdauer und senken die Wartungskosten. Einfache Wartung Großzügige Wartungsöffnungen und modulare Bauweise erleichtern Inspektionen und den Austausch von Komponenten. Energieeffizienz Optimiertes Rotordesign und ausgewuchteter Lauf minimieren den Energieverbrauch. Technische Daten (Beispielwerte) Modell: 1214 max. Aufgabekörnung: 300 mm Leistung: 100–140 t/h Modell: 1315 max. Aufgabekörnung: 350 mm Leistung: 150–200 t/h Spezifikationen können je nach Materialhärte und Aufgabekorn variieren. Anwendungsgebiete Kalksteinaufbereitungsanlage: Primär- oder Sekundärzerkleinerung von Kalkstein für Zement, Zuschlagstoffe und Baumaterialien. Talkumzerkleinerer: Feine Zerkleinerung weicher Mineralien wie Talkum und Gips zur Pulverherstellung. Zuschlagstoffproduktion: Erzeugt kubische Körnungen, ideal für Asphalt und Beton. Recycling: Effektiv beim Zerkleinern von Beton, Asphalt und Abbruchmaterialien. Warum einen zuverlässigen Prallbrecher-Hersteller wählen? Die Auswahl eines vertrauenswürdigen Prallbrecher-Herstellers garantiert hochwertige Materialien, fortschrittliches Design und zuverlässigen After-Sales-Service. Ein professioneller Anbieter bietet maßgeschneiderte Lösungen für spezifische Materialien wie Kalkstein oder Talkum, was optimale Leistung und Langlebigkeit sicherstellt. Iisdpfjq Ny Saox Akpsc Prallbrecher zu verkaufen Moderne Prallbrecher verfügen über fortschrittliche Automatisierung, energiesparende Systeme und verbesserte Verschleißfestigkeit. Sie sind ideal für Betreiber, die hohe Produktivität, niedrige Betriebskosten und konstante Endproduktqualität – stationär oder mobil – anstreben. Fazit Ein HSI-Prallbrecher ist eine vielseitige und effiziente Lösung für die Zerkleinerung von Kalkstein, Talkum und anderen mittelweichen Materialien. Durch robustes Design, variable Einstellungen und hohe Durchsatzleistung ist er unverzichtbar in jeder Kalksteinaufbereitungsanlage oder Mineralverarbeitungsanlage. Die Wahl des passenden Herstellers sorgt für zuverlässigen Betrieb, minimale Stillstandszeiten und langfristigen Mehrwert.

Kondisi: seperti baru (mesin pameran), Tahun pembuatan: 2026, jam operasional: 10 h, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, High-end 5-axis flipping machine for aluminium structural components available at short notice. 90–95% completed, can be inspected under power at the factory. Delivery approx. 3 months. For sale is a state-of-the-art horizontal 5-axis flipping machine (HM2040AL-AC), specifically designed for machining large, thin-walled aluminium structural components in the aerospace sector. The machine is approximately 90–95% completed, installed at the factory, and available for inspection under real machining conditions. 👉 This machine platform has already been installed over 80 times. Highlights - Available at short notice (delivery time approx. 3 months) - High-end equipment (Fischer / Siemens / Heidenhain) - 5-axis complete machining in a single setup - Integrated flipping system (90° rotation) - Ideal for aerospace aluminium structures - Very attractive price/performance ratio - Includes 2 pallets (2000 x 4000 mm), setup station, and rotary table Technical Data - Travel: 4300 / 2200 / 650 mm - Table size: 4000 × 2000 mm - Max. load: 4000 kg - Rapid traverse: 50 m/min - Feed rate: 30 m/min - Positioning accuracy: up to 0.008 mm - Repeatability: up to 0.004 mm Iedsy H Ncbopfx Akpoic Spindle - Fischer (Switzerland) - 30,000 rpm - 125 kW - 66 Nm - HSK-A63 - ICS 70 bar Equipment - 5-axis torque motor swivel head (zero backlash) - Siemens SINUMERIK 840D sl - 60-position tool magazine - Closed-loop measuring system (Heidenhain) - Automatic flipping system - High-pressure cooling - Chip conveyor & central lubrication Options - Renishaw laser tool measurement - Workpiece probe - Ultrasonic thickness measurement (≤10 µm) - Vacuum clamping system - Spindle thermal compensation - R-TEST calibration system Includes setup station and pallets! German service, spare parts warehouse, etc.

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Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2026, Trockener und nasser Kugelmühle: Aufbau, Betrieb und technische Details Eine Kugelmühle ist ein grundlegendes Mahlaggregat, das in der Aufbereitung von Mineralien, der Zementherstellung, der chemischen Produktion und weiteren industriellen Anwendungen eingesetzt wird. Sie arbeitet durch Rotation eines zylindrischen Trommelkörpers, der mit Mahlkörpern – meist Stahlkugeln – gefüllt ist. Durch Schlag und Reibung werden Materialien zu feinem Pulver zerkleinert. Je nach Mahlumgebung werden Kugelmühlen in Trocken- und Nassausführung unterteilt, wobei jede Bauart für bestimmte Materialien und Prozessanforderungen geeignet ist. Funktionsprinzip Trockene und nasse Kugelmühlen arbeiten nach demselben mechanischen Prinzip. Der rotierende Zylinder, angetrieben von einem Motor über ein Getriebe, hebt die Mahlkörper und das Mahlgut an der Innenwand hoch. Mit fortschreitender Rotation fallen die Kugeln durch die Schwerkraft abwärts und zerkleinern das Material durch Aufprall und Reibung. Der Unterschied liegt im Vorhandensein oder Fehlen eines Flüssigkeitsmediums während des Mahlvorgangs. Trockenkugelmühle Eine Trockenkugelmühle wird eingesetzt, wenn das Material frei von Feuchtigkeit bleiben muss oder Wasser die Produktqualität beeinträchtigen könnte. Typische Anwendungen finden sich bei der Mahlung von Zementklinker, Kalkstein, Quarz und feuerfesten Materialien. Der Auslauf kann je nach gewünschter Feinheit als Gitter- oder Überlauf-Ausführung ausgelegt sein. Technische Merkmale: - Aufgabegröße: ≤25 mm - Austragsgröße: 0,075–0,4 mm - Durchsatz: 0,65–90 t/h - Auskleidung: Hochmanganstahl oder verschleißfeste Legierung - Antrieb: Getriebegetriebenes oder direktgekoppeltes Motoraggregat - Staubkontrolle: Mit Absaugung und Staubabscheider ausgestattet Vorteile: - Geeignet für feuchtigkeitsempfindliche Materialien - Kein nachträgliches Trocknen erforderlich - Geringeres Korrosionsrisiko und einfachere Wartung - Einfachere Materialklassierung und -trennung Einschränkungen: Trockenschliff erzeugt mehr Staub und Wärme, sodass effiziente Lüftungs- und Staubabscheidesysteme erforderlich sind. Iijdpsq Nx Alefx Akpec Nasskugelmühle Eine Nasskugelmühle arbeitet mit Wasser oder einem anderen Flüssigkeitsmedium, das dem Mahlgut hinzugefügt wird. Die während des Mahlprozesses entstehende Aufschlämmung verbessert die Effizienz, da sie Reibung reduziert und übermäßige Wärmeentwicklung verhindert. Haupteinsatzgebiete sind die Erzaufbereitung, Keramik- und chemische Industrie. Technische Merkmale: - Aufgabegröße: ≤25 mm - Austragsgröße: 0,074–0,2 mm - Durchsatz: 0,65–615 t/h - Auskleidung: Gummi oder hochchromhaltiger Stahl - Austragsart: Überlauf- oder Gitterausführung - Zusatzausstattung: Sichter, Pumpe und Eindicker zur Schlämmkreislaufführung Vorteile: - Höhere Mahleffizienz und feinere Korngrößen - Weniger Staub- und Geräuschemissionen - Kontinuierlicher Betrieb, geeignet für Aufbereitungskreisläufe - Bessere Kontrolle der Teilchengrößenverteilung Einschränkungen: Das Endprodukt muss ggf. nachgetrocknet werden; aufwändigere Handhabung der Aufschlämmung erforderlich. Die Wahl zwischen Trocken- und Nassmahlung hängt von Materialeigenschaften, nachgelagerten Prozessen und Umgebungsbedingungen ab. Trockenkugelmühlen sind optimal, wenn das Mahlgut trocken bleiben muss; Nasskugelmühlen sind ideal für Feinmahlung und schlickerbasierte Prozesse. Fazit Trocken- und Nasskugelmühlen teilen denselben mechanischen Aufbau, unterscheiden sich jedoch in ihrer Mahlatmosphäre und ihrem Einsat

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2026, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, daya: 11 kW (14,96 hp), Ein Dreipass-Trommeltrockner ist ein Industrietrockner zur Reduzierung oder Entfernung von Feuchtigkeit aus einem Material. Seinen Namen erhält er durch die drei ineinanderliegenden, rotierenden Trommeln, durch die das Material geführt wird und die jeweils einem bestimmten Zweck im Trocknungsprozess dienen. Dieser Trocknertyp findet häufig Anwendung bei der Verarbeitung verschiedener Schüttgüter, wie etwa Mineralien, landwirtschaftlicher Erzeugnisse oder Biomasse. Nachfolgend die wichtigsten Merkmale und Komponenten eines Dreipass-Trommeltrockners: 1. Dreipass-Konstruktion: - Das zu trocknende Material durchläuft drei rotierende Trommeln bzw. Zylinder, was der Bezeichnung "Dreipass" entspricht. Jede Trommel übernimmt dabei eine spezifische Funktion im Trocknungsprozess. 2. Materialfluss: - Das Material gelangt in die Trocknungseinheit und wird zunächst durch die innerste Trommel geführt. Nach der ersten Trocknungsphase passiert es die mittlere und anschließend die äußere Trommel, mit jeweils weiterführenden Trocknungsstufen. 3. Wärmequelle: - Die erforderliche Wärme wird in der Regel durch ein Brennersystem oder einen Ofen am Einlassende des Trockners bereitgestellt. Die dabei entstehenden heißen Gase strömen durch die rotierenden Trommeln und übertragen dabei Wärme auf das zu trocknende Material. 4. Luftführung: - Der Trockner ist auf eine optimierte Luftführung durch die Trommeln ausgelegt, um so eine effiziente Trocknung zu gewährleisten. Im Dreipass-Prinzip durchströmen Material und Heißgas die Trommeln meist gegenläufig (Gegenstrom), wodurch die Wärmeübertragung und Trocknungsleistung weiter gesteigert werden. 5. Mitnehmer (Lifting Flights): - In den Trommeln befinden sich spezielle Mitnehmer, die das Material während der Rotation anheben und gleichmäßig durch den heißen Luftstrom führen. Dies sorgt für eine verbesserte Wärmeübertragung und eine gleichmäßige Trocknung. 6. Verweilzeit: Iisdoq Nfuzopfx Akpsc - Die Dreipass-Ausführung ermöglicht eine verlängerte Verweilzeit des Materials im Trocknungssystem. Die längere Exposition gegenüber Hitze steigert die Trocknungseffizienz und macht den Dreipass-Trommeltrockner besonders geeignet für Materialien mit hohem Feuchtigkeitsgehalt. 7. Kühlzone: - Nach Abschluss des dritten Durchlaufs kann eine Kühlsektion integriert sein, die die Temperatur des getrockneten Materials absenkt, bevor dieses ausgetragen wird. 8. Einsatzgebiete: - Dreipass-Trommeltrockner finden Verwendung in verschiedenen Branchen, etwa in der Landwirtschaft (Trocknung von Getreide), bei Mineralien (Erz- oder Konzentratstrocknung) und im Biomassebereich (z.B. Trocknung von Hackschnitzeln oder anderen organischen Stoffen). 9. Effizienz und Energieverbrauch: - Dreipass-Trommeltrockner zeichnen sich durch hohe Effizienz und hervorragende Wärmeübertragung aus. Sie weisen jedoch meist einen höheren Energieverbrauch auf als Ein- oder Zweipass-Trockner. Bei der Auswahl eines Dreipass-Trommeltrockners sollten Faktoren wie Materialart, gewünschte Restfeuchte und die spezifischen Anforderungen des Prozesses sorgfältig berücksichtigt werden. Für eine optimale Trocknungsleistung sind eine fachgerechte Auslegung sowie ein auf die Anwendung abgestimmter Betrieb unerlässlich. Technische Details: Wir bieten verschiedene Ausführungen für unterschiedliche Anforderungen an. Für weiterführende Informationen kontaktieren Sie bitte unser Team.

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2026, Mikrosilika, auch bekannt als Silicastaub oder kondensierter Silicastaub, ist ein Nebenprodukt bei der Herstellung von Silizium-Metall oder Ferrosilicium-Legierungen. Mikrosilika-Pulvermahlwerke werden zur Verarbeitung von Mikrosilika-Pulver für verschiedene Anwendungen eingesetzt, darunter die Herstellung von Hochleistungsbeton, feuerfesten Materialien und weiteren Spezialprodukten. Mahlwerke spielen eine entscheidende Rolle bei der Zerkleinerung von Mikrosilika-Partikeln auf die gewünschte Feinheit. Nachfolgend sind einige wichtige Aspekte in Bezug auf Mikrosilika-Pulvermahlwerke aufgeführt: 1. Mahlwerkstypen: - Kugelmühle: Die klassische Kugelmühle wird häufig zur Mahlung von Mikrosilika eingesetzt. Sie arbeitet nach dem Prinzip von Schlag- und Reibungskräften zur Partikelverkleinerung und eignet sich für Trocken- und Nassmahlung. - Vertikalwalzenmühle (VRM): VRM-Technologie ist für ihre Energieeffizienz und eine enge Kornverteilung bekannt. Sie ist für die Mikrosilika-Mahlung besonders geeignet. 2. Mahlprozess: - Der Mahlprozess umfasst das Einbringen der Mikrosilika-Partikel in das Mahlwerk. Die Mahlkörper (Kugeln oder Walzen) im Inneren des Werks zerkleinern und mahlen die Mikrosilika-Partikel zu feinem Pulver. 3. Partikelgrößenverteilung: - Die Kontrolle der Partikelgrößenverteilung ist entscheidend, um die gewünschten Eigenschaften des Endprodukts zu erreichen. Das Mahlwerk sollte mit entsprechenden Mechanismen zur Steuerung und Überwachung der Partikelgrößenverteilung ausgestattet sein. 4. Mahlwerksauslegung und Komponenten: - Die Konstruktion des Mahlwerks – einschließlich Art der Mahlkörper, Auskleidungen und Mahlkammer – beeinflusst die Effizienz und Leistung des Mahlprozesses für Mikrosilika. 5. Luftklassierung (optional): - In bestimmten Fällen werden zur Trennung der feinen von den gröberen Partikeln Luftklassiersysteme in den Mahlprozess integriert, um ein gleichmäßigeres Produkt zu gewährleisten. 6. Steuerungssysteme: - Moderne Mahlwerke sind häufig mit automatisierten Steuerungssystemen ausgestattet, mit denen Parameter wie Beschickungsrate, Mahlgeschwindigkeit und Produktfeinheit geregelt werden können. 7. Materialhandling: - Effiziente Materialfördersysteme sind notwendig, um Mikrosilika zum und vom Mahlwerk zu transportieren, etwa per pneumatischer oder mechanischer Förderung. 8. Kühlsysteme: - Da Mahlprozesse Wärme erzeugen, werden effektive Kühlsysteme integriert, um die Temperatur im vorgesehenen Bereich zu halten. Isdpfx Aeq Nxp Sokpsic 9. Staubabscheidung: - Die Mahlung von Mikrosilika-Pulver kann Staub erzeugen. Absauganlagen sind unerlässlich für eine saubere und sichere Arbeitsumgebung. 10. Qualitätssicherung: - Mahlwerke für Mikrosilika sollten mit Qualitätssicherungsfunktionen wie einer Inline-Partikelgrößenanalyse ausgestattet sein, um Produktkonsistenz zu gewährleisten. Bei der Auswahl eines Mikrosilika-Pulvermahlwerks sollten Faktoren wie Produktionskapazität, Energieeffizienz und die gewünschte Partikelgrößenverteilung berücksichtigt werden. Zudem ist das Mahlwerk passend zu den spezifischen Eigenschaften des zu verarbeitenden Mikrosilikas und dem geplanten Verwendungszweck des Endprodukts auszuwählen.

Kondisi: baru, jenis bahan bakar: listrik, Tahun pembuatan: 2026, nomor mesin/kendaraan: 2700x4500, Perlengkapan: kebisingan rendah, Main Technical Parameters of the Ball Mill - Drum diameter: 2400 mm - Drum length: 4500 mm - Motor power: 320 kW - Maximum feed size: 25 mm - Throughput: 35-60 t/h - Weight: 72 tonnes - Ball charge: 30 tonnes In addition to this model, we also offer other variants such as 2700x4500, 3200x4500, 1830x13000 mm, etc. We also provide customised solutions and tailor-made grinding systems for a wide range of industries, including cement production, quartz grinding, ore beneficiation plants and more. Please feel free to contact us for more information. A ball mill is a widely-used grinding machine designed for the comminution and blending of materials, most commonly in mineral processing operations like ore mining and the production of silica (silicon dioxide). Selection of an appropriate ball mill for ore mining and silica processing depends predominantly on the ore’s properties and the technical requirements of the end product. Key considerations for ball mill application in ore mining and silica grinding: Ijdpfoq Igiijx Akpjic 1. Ore Characteristics: - Hardness: The mineral hardness dictates the required robustness and wear protection of the ball mill. Harder ore bodies demand higher abrasion resistance. - Input Particle Size Distribution: Initial grain size influences the entire grinding process and the strategies needed to achieve the required output size. 2. Silica Grinding: - Silica Content: For silica grinding, it is critical to consider both feedstock purity and target particle size. Silica is highly abrasive; thus, equipment wear must be factored in during mill selection. 3. Ball Mill Type: - Overflow vs. Grate Discharge: The mill discharge type (overflow or grate) affects both particle size control and grinding efficiency. Overflow mills are standard for most applications, while grate discharge mills are optimal for specific ores. 4. Mill Dimensions and Capacity: - Drum Size: Selection of drum diameter and length should be based on anticipated feed rate and required production capacity. - Throughput: Confirm that the chosen model is suitable for the expected volume and process requirements. 5. Grinding Media: - Composition and Size: The choice of grinding media (steel balls, cylpebs) depends on ore hardness and required product fineness. Media selection can also influence final product quality—especially in silica grinding. 6. Liners and Lifting Devices: - Liners: Choose wear-resistant, application-specific liners to extend mill life and improve grinding performance. - Lifting Aids: Integrated lifters may be utilised to boost grinding efficiency and ensure optimum material mixing. 7. Process Control and Monitoring: - Automation: Employ modern control systems for automated, consistent, and safe milling operations. - Monitoring: Routine monitoring and adjustment of operating parameters are essential for stable and efficient operation. 8. Safety Protocols: - Safety Systems: Incorporate all necessary safety mechanisms to protect operators and equipment. Always adhere to the manufacturer's operational and maintenance guidelines to maximise safety, performance, and longevity in mineral and silica grinding applications.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2026, de Iedpsq Nf Uwefx Akpoic

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2026, de Iedpfx Aksq N Ud Ijpsic

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, daya: 30 kW (40,79 hp), Tahun pembuatan: 2025, DE Iisdpfxoq Ngamj Akpsc

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2025, Aggregate- und Schotterbrechanlagen werden zur Zerkleinerung und Aufbereitung verschiedener Materialien für Bau- und Infrastrukturprojekte eingesetzt. Diese Brecher sind darauf ausgelegt, große Gesteinsbrocken, Kies oder Steine in kleinere Stücke zu zerlegen, um Gesteinskörnungen und Schotter zu produzieren, die essenzielle Komponenten in der Bauindustrie darstellen. Nachfolgend finden Sie wichtige Aspekte zu Aggregate- und Schotterbrecheranlagen: 1. Backenbrecher: - Backenbrecher werden häufig für die Vorzerkleinerung in der Produktion von Gesteinskörnungen und Schotter eingesetzt. Sie arbeiten durch das Komprimieren des Materials zwischen einem festen und einem beweglichen Brechbacken. 2. Prallbrecher: - Prallbrecher eignen sich zur Formgebung und Herstellung von Feinanteilen. Sie brechen das Material durch Aufprallkräfte und sind für verschiedene Gesteins- und Erzarten geeignet. 3. Kegelbrecher: - Kegelbrecher werden typischerweise für die Sekundär- und Tertiärzerkleinerung bei der Gewinnung von Gesteinskörnungen eingesetzt. Sie sind effizient für die Produktion von gut geformtem und feinkörnigem Material. 4. Vertikal-Prallbrecher (VSI-Brecher): - VSI-Brecher sind für die Formgebung und Produktion von hochwertigem Kunstsand konzipiert. Sie nutzen das "Fels-auf-Fels"-Prinzip, wobei das Material im Rotor beschleunigt und gegen feststehende Ambosse geschleudert wird. 5. Kreiselbrecher: - Kreiselbrecher kommen hauptsächlich im Bergbau zum Einsatz, werden aber auch zur Produktion von Gesteinskörnungen verwendet. Sie verfügen über einen konischen Brechkopf und eine konkave Brechkammer, die das Material zwischen Kopf und Kalotte zerkleinern. 6. Mobile Brecher: - Mobile Brecher, darunter mobile Backenbrecher und Prallbrecher, bieten Flexibilität und Mobilität für die Aufbereitung von Aggregaten und Schotter direkt vor Ort. Sie werden häufig bei Bauprojekten eingesetzt, bei denen das Material direkt auf der Baustelle verarbeitet werden muss. 7. Siebe und Vorabscheider: - Siebanlagen und Vorabscheider werden nach der ersten Zerkleinerungsstufe eingesetzt, um unterschiedliche Korngrößen zu separieren. Vibrationssiebe sind üblich, um Material nach Korngrößen zu klassifizieren und zu trennen. 8. Förderbänder: - Förderbänder sind essenziell für den Materialtransport zwischen den einzelnen Zerkleinerungsprozessen und zur Haldenaufgabe der Endprodukte. Sie ermöglichen einen effizienten Materialfluss. 9. Staubbindesysteme: - Beim Brechen entsteht Staub, daher werden Staubbindesysteme eingesetzt, um Umwelt- und Gesundheitsbelastungen zu minimieren. Diese Systeme beinhalten oft Sprühnebelanlagen oder chemische Zusätze. 10. Qualitätskontrolle: - Maßnahmen zur Qualitätskontrolle, wie Korngrößenanalyse und Sieblinienprüfung, sind unerlässlich, um sicherzustellen, dass die produzierten Gesteinskörnungen und der Schotter den geforderten Normen entsprechen. Iodpfx Akeq Nxrxspsic 11. Umweltaspekte: - Beim Betrieb von Brechanlagen müssen Umweltvorgaben eingehalten werden. Dazu zählen Staubmanagement, Lärmschutz und die sachgemäße Entsorgung von Abfällen. Bei der Auswahl von Aggregate- und Schotterbrecheranlagen sollten Faktoren wie Materialart, gewünschte Korngröße, Produktionskapazität und Mobilitätsanforderungen berücksichtigt werden. Ebenso ist die Einhaltung von Sicherheits- und Umweltstandards bei der Nutzung von Brechanlagen unerlässlich.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Für das Zerkleinern von Marmor, Sandstein und Quarzit können je nach Eigenschaft des Rohmaterials und angestrebter Endkorngröße verschiedene Brechertypen eingesetzt werden. Im Folgenden finden Sie gängige Brechertypen, die sich für die Aufbereitung dieser Materialien eignen: 1. Backenbrecher: - Backenbrecher werden häufig zur Vorbrechung eingesetzt. Sie zeichnen sich durch ihre robuste Bauweise aus und eignen sich zur Zerkleinerung harter und abrasiver Steine wie Marmor und Quarzit. 2. Prallbrecher: - Prallbrecher sind vielseitig einsetzbar und eignen sich sowohl für die Vor- als auch Sekundärzerkleinerung. Sie arbeiten durch das Auftreffen des Materials auf Prallleisten oder Schlagleisten und erreichen einen hohen Reduktionsgrad. Prallbrecher sind auch effektiv bei der Kornformung des Endmaterials. 3. Kegelbrecher: - Kegelbrecher kommen häufig für die Sekundär- oder Tertiärzerkleinerung zum Einsatz. Sie sind für härtere Gesteinsarten geeignet und erzeugen gut geformte, feinkörnige Zuschlagstoffe. 4. Kreiselbrecher: - Kreiselbrecher werden für großvolumige Primärzerkleinerung eingesetzt. Sie verfügen über einen kegel- bzw. kegelförmigen Brechkopf und sind für abrasive Materialien bestens geeignet, werden jedoch seltener verwendet als Backen- oder Kegelbrecher. 5. Vertikal-Prallbrecher (VSI-Brecher): - VSI-Brecher sind ideal zur Kornformung und Produktion von künstlichem Sand. Das Material wird dabei gegen Prallplatten oder Rotorschleudern geschleudert, sodass feine Körnungen entstehen. 6. Hammerbrecher: - Hammerbrecher werden hauptsächlich für weichere Materialien wie Sandstein eingesetzt. Die Zerkleinerung erfolgt durch den Aufprall der rotierenden Hämmer, wodurch das Gestein entlang natürlicher Schwächezonen aufbricht. Iijdpsq Nx Nnefx Akpjc 7. Walzenbrecher: - Walzenbrecher kommen für die Zerkleinerung spröder Materialien zum Einsatz. Zwei gegenläufig drehende Walzen verdichten das Material zwischen sich und reduzieren so dessen Korngröße. 8. Raupenmobiler Brecher: - Mobile Brechanlagen bieten Flexibilität und Mobilität am Einsatzort, etwa direkt im Steinbruch oder auf der Baustelle. Raupenmobile Brecher verarbeiten unterschiedliche Gesteinsarten wie Marmor, Sandstein und Quarzit. 9. Siebanlagen: - Nach dem Brechen werden Siebanlagen – beispielsweise Vibrationssiebe – eingesetzt, um die verschiedenen Korngrößen der gebrochenen Materialien zu separieren. 10. Staubunterdrückungsanlagen: - Beim Brechprozess kann viel Staub entstehen. Moderne Staubunterdrückungsanlagen verhindern Belastungen für Umwelt und Gesundheit. Bei der Auswahl eines Brechers für Marmor, Sandstein oder Quarzit sollten Sie auf Faktoren wie Materialhärte, gewünschte Endkorngröße und erforderliche Durchsatzleistung achten. Außerdem ist es ratsam, den Brechprozess in ein gesamtheitliches Anlagenkonzept zu integrieren, das neben Brech- auch Sieb-, Förder- und Waschanlagen umfasst – abgestimmt auf die speziellen Anforderungen des Einsatzbereichs.

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2025, Für das Zerkleinern von Dolomit- und Phonolithgestein können je nach den Gesteinseigenschaften und den gewünschten Endprodukt-Spezifikationen verschiedene Arten von Brechanlagen eingesetzt werden. Nachfolgend finden Sie gängige Brechertypen, die sich zur Aufbereitung von Dolomit und Phonolith eignen: 1. Backenbrecher: - Backenbrecher werden häufig für die Vorzerkleinerung eingesetzt und sind für harte und abrasive Materialien geeignet. Sie können sowohl Dolomit- als auch Phonolithgestein zuverlässig verarbeiten. 2. Prallbrecher: - Prallbrecher sind vielseitig einsetzbar und eignen sich sowohl für die Vor- als auch für die Nachzerkleinerung. Das Material wird mittels Schlagleisten oder Prallhämmern zerkleinert, was ein hohes Zerkleinerungsverhältnis bewirkt. Prallbrecher sind besonders effektiv zur Kornformgebung. 3. Kegelbrecher: - Kegelbrecher werden überwiegend zur Sekundär- oder Tertiärzerkleinerung eingesetzt. Sie sind für die Verarbeitung härterer Gesteine geeignet und liefern gut geformte, feinkörnige Zuschlagstoffe. 4. Kreiselbrecher: - Kreiselbrecher finden vor allem bei großvolumigen Vorzerkleinerungsprozessen Anwendung. Mit ihrem konusförmigen Kopf sind sie besonders für abrasive Materialien geeignet, jedoch weniger gebräuchlich als Backen- oder Kegelbrecher. 5. Vertikalprallbrecher (VSI-Brecher): - VSI-Brecher eignen sich zur Kornformgebung und Herstellung von Brechsand. Das Material wird durch Prall gegen Ambosse oder Prallplatten aufgeschlossen. 6. Hammerbrecher: - Hammerbrecher werden für die Zerkleinerung von weicheren Materialien verwendet und können für Gesteinsarten wie Phonolith geeignet sein. Die Zerkleinerung erfolgt durch Schlagwirkung, wobei das Gestein entlang natürlicher Bruchlinien versagt. 7. Walzenbrecher: - Walzenbrecher werden zur Größenreduzierung spröder Materialien eingesetzt. Das Material wird zwischen zwei gegenläufig rotierenden Walzen zerkleinert. 8. Siebanlagen: Iijdpjq Nyuvofx Akpoc - Nach dem Brechprozess kommen Siebanlagen, wie beispielsweise Vibrationssiebe, zum Einsatz, um verschiedene Kornfraktionen zu separieren. 9. Entstaubungsanlagen: - Brechvorgänge erzeugen Staub, daher werden Entstaubungsanlagen zur Minimierung von Umwelt- und Gesundheitsbelastungen eingesetzt. 10. Mobile Brecheranlagen: - Mobile Brecher, einschließlich raupenmobiler Anlagen, bieten Flexibilität und Mobilität und können direkt im Steinbruch oder auf der Baustelle eingesetzt werden. Bei der Auswahl geeigneter Brechanlagen für Dolomit- und Phonolithgestein sollten Sie Faktoren wie Materialhärte, geforderte Kornform und -größe sowie benötigte Durchsatzleistung berücksichtigen. Zudem empfiehlt es sich, die Zerkleinerungstechnik in ein Gesamtkonzept einzubinden, das gegebenenfalls Sieb-, Förder- und Waschanlagen umfasst, um den spezifischen Anforderungen der Anwendung gerecht zu werden.

Kondisi: baru, daya: 110 kW (149,56 hp), Tahun pembuatan: 2025, de Iisdjq Nx Apepfx Akpsc

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2025, Ein Doppelzahnwalzenbrecher ist eine Art Walzenbrecher, der häufig in Industriezweigen verwendet wird, in denen verschiedenste Materialien zerkleinert werden, wie beispielsweise im Bergbau, in der Metallurgie, im Bauwesen sowie in der chemischen Industrie. Dieser Brecher zeichnet sich durch zwei Paare eng beieinanderliegender, paralleler und gegensätzlich rotierender Walzen mit 'Zähnen' oder 'Riffelungen' auf den Oberflächen aus. Die Zähne greifen das Aufgabematerial und sorgen für eine effiziente und gleichmäßige Zerkleinerung. Iijdpfoq Nga Ujx Akpjc Nachfolgend die wichtigsten Merkmale und Eigenschaften von Doppelzahnwalzenbrechern: 1. Doppelwalzen-Design: - Der Brecher verfügt über zwei parallele, gegenläufig rotierende Walzen, die jeweils mit Zähnen oder Riffelungen versehen sind. Das duale Walzendesign ermöglicht einen gleichmäßigen und effizienten Zerkleinerungsprozess. 2. Zahnkonfiguration: - Die Zähne der Walzen sind speziell gestaltet, um das Material zu greifen und zu zerkleinern. Die Anordnung und Form der Zähne kann je nach Anwendung und Materialeigenschaften variieren. 3. Einstellbarer Walzenspalt: - Der Abstand zwischen den Walzen ist in der Regel verstellbar, um die Größe des Endprodukts zu steuern. Diese Funktion ermöglicht eine flexible Anpassung an die gewünschte Korngröße. 4. Aufgabe und Austrag des Materials: - Das Material wird meist von oben zugeführt und zwischen den rotierenden Walzen zerkleinert. Das zerkleinerte Material wird am unteren Ende der Maschine ausgetragen. 5. Hohe Effizienz: - Doppelzahnwalzenbrecher zeichnen sich durch ihre hohe Effizienz beim Zerkleinern verschiedenster Materialien aus. Das duale Walzendesign sorgt für eine konsistentere und kontrolliertere Zerkleinerung im Vergleich zu Einwalzenbrechern. 6. Vielseitige Einsatzmöglichkeiten: - Diese Brecher sind vielseitig einsetzbar für Materialien wie Kohle, Kalkstein, Schlacke, Ton und ähnliche Stoffe. 7. Einsatz im Bergbau und in der Aufbereitung: - Doppelzahnwalzenbrecher werden häufig im Bergbau zur Zerkleinerung von Erzen und Mineralien eingesetzt. Sie finden auch in anderen Industrien zur Größenskalierung und Materialaufbereitung Verwendung. 8. Staub- und Lärmschutz: - Einige Modelle sind mit Vorrichtungen zur Staubunterdrückung und Lärmminderung ausgestattet, um die Arbeitsumgebung zu verbessern. 9. Hoher Drehmoment und Leistung: - Ein leistungsstarker Motor sowie ein robustes Antriebssystem sind erforderlich, um die Walzen zu bewegen und das notwendige Drehmoment sowie die Leistung für eine effiziente Zerkleinerung bereitzustellen. 10. Wartung und Sicherheit: - Für den optimalen Betrieb ist eine regelmäßige Wartung unerlässlich. Häufig sind Sicherheitseinrichtungen wie Not-Aus-Schalter und Schutzvorrichtungen integriert, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten. 11. Anwendung in der Größenreduzierung: - Doppelzahnwalzenbrecher sind effektiv bei der Reduzierung von Korngrößen und eignen sich besonders für Anwendungen, bei denen eine präzise Kontrolle der Endkorngröße gefordert ist. Es ist zu beachten, dass das spezifische Design, die Ausstattung und die Anwendungen von Doppelzahnwalzenbrechern je nach Modell und Hersteller variieren können. Beim Kauf oder Betrieb dieses Maschinentyps sollten stets die Betriebsanleitungen und technischen Daten des Herstellers beachtet werden.

Tahun pembuatan: 2025, Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, nomor mesin/kendaraan: MzBs001, Perlengkapan: Penandaan CE, Mesin penyegel busa, mesin penyegel tutup atas dan bawah otomatis, menggunakan kontrol PLC. Posisi perekat diatur ke posisi penyegelan melalui pegangan yang dapat disesuaikan, layar sentuh digunakan untuk memilih model yang diinginkan, lalu tekan tombol mulai untuk menyegel secara otomatis. Hasil penyegelan rata, rapi, dan kuat. Dapat dioperasikan secara mandiri atau terintegrasi dalam lini pengemasan otomatis. Banyak digunakan di industri makanan, makanan segar, rantai dingin, e-commerce, dan berbagai sektor lainnya. Iiodpfx Akoxu Agmspoc

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Pellet-Briquetting Production Lines We are the only manufacturers in Lithuania to offer our own dedicated service team. Iiodpjhgbarefx Akpsc We provide delivery, installation, commissioning, and operator training for all lines. We tailor each package to your budget requirements. In addition to manufacturing the equipment, we operate our own pellet production facility—prospective clients are welcome to visit and observe our equipment in operation. Pellet production lines available, ranging from 100 kg/h up to 30 t/h. Our product range: - Drum dryers - Belt dryers - Pipe dryers - Pellet mills - Crushers - Conveyors - Coolers - Cyclones - Silos/Bunkers - Packaging machines Contact: TSF-Justinas

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Wir produzieren Pelletlinien und Pelletpressen. Wir sind die einzigen Hersteller in Litauen und bieten als Einzige unseren eigenen Kundendienst an. Wir liefern, montieren, nehmen die Anlagen in Betrieb und schulen Ihr Personal vor Ort. Wir stellen Ihnen ein Paket nach Ihrem Budget zusammen. Wir produzieren nicht nur die Maschinen selbst, sondern fertigen auch die Pellets – Sie können unsere Produktionslinien und die laufenden Anlagen gerne persönlich besichtigen. Pelletproduktionslinien mit Kapazitäten von 100 kg/h bis 1 t/h. TSF Pelletpressen – Motorleistungen von 7,5 kW bis 45 kW. Granulator TSF200 mit zwei Walzen Leistung: ca. 60–200 kg/h Motorleistung: 7,5 kW Matrizenstärke: 3,2 cm Pelletdurchmesser (bei Bestellung anzugeben): Standard 6 mm Anzahl Presswalzen: 2 Stk Maschinengewicht: ca. 350 kg Granulator TSF230 mit drei Walzen Leistung: ca. 100–250 kg/h Motorleistung: 11 kW Matrizenstärke: 3,5 cm Pelletdurchmesser (bei Bestellung anzugeben): Standard 6 mm Anzahl Presswalzen: 2 Stk Maschinengewicht: ca. 350 kg Granulator TSF260 mit zwei Walzen, drehende Matrize Leistung: ca. 150–300 kg/h Motorleistung: 15 kW Matrizenstärke: 3,5 cm Pelletdurchmesser (bei Bestellung anzugeben): Standard 6 mm Anzahl Presswalzen: 2 Stk Maschinengewicht: ca. 450 kg Granulator TSF360 mit drei Walzen, rotierende Walzen Leistung: ca. 250–500 kg/h Motorleistung: 22 kW Matrizenstärke: 4 cm Pelletdurchmesser (bei Bestellung anzugeben): Standard 6 mm Maschinengewicht: ca. 750 kg Granulator TSF400 mit drei Walzen, rotierende Walzen Leistung: ca. 350–700 kg/h Motorleistung: 30 kW Matrizenstärke: 4 cm Iiedpfx Asghmnrekpoc Pelletdurchmesser (bei Bestellung anzugeben): Standard 6 mm Maschinengewicht: ca. 850 kg Granulator TSF450 mit drei Walzen, rotierende Walzen Leistung: ca. 450–800 kg/h Motorleistung: 45 kW Matrizenstärke: 4 cm Pelletdurchmesser (bei Bestellung anzugeben): Standard 6 mm Maschinengewicht: ca. 1000 kg Die Maschine hat eine Garantie von 12 Monaten. CE-Zertifikate vorhanden.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Pellet-Briquetting Production Lines We are the only manufacturers in Lithuania to offer our own dedicated service team. We provide delivery, installation, commissioning, and operator training for all lines. We tailor each package to your budget requirements. In addition to manufacturing the equipment, we operate our own pellet production facility—prospective clients are welcome to visit and observe our equipment in operation. Pellet production lines available, ranging from 100 kg/h up to 30 t/h. Our product range: - Drum dryers - Belt dryers - Pipe dryers - Pellet mills - Crushers - Conveyors Iedpfx Akehga Srjpsic - Coolers - Cyclones - Silos/Bunkers - Packaging machines Contact: TSF-Justinas

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Pellet-Briquetting Production Lines Iiodpjghmptjfx Akpsc We are the only manufacturers in Lithuania to offer our own dedicated service team. We provide delivery, installation, commissioning, and operator training for all lines. We tailor each package to your budget requirements. In addition to manufacturing the equipment, we operate our own pellet production facility—prospective clients are welcome to visit and observe our equipment in operation. Pellet production lines available, ranging from 100 kg/h up to 30 t/h. Our product range: - Drum dryers - Belt dryers - Pipe dryers - Pellet mills - Crushers - Conveyors - Coolers - Cyclones - Silos/Bunkers - Packaging machines Contact: TSF-Justinas

Kondisi: bekas, 1 Iiodozfianjpfx Akpjc

Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 2016, MORBIDELLI AUTHOR M400 MAIN FEATURES 5-AXIS MACHINING UNIT "PRISMA": TOP-LEVEL QUALITY AND PRODUCTIVITY SOFTWARE XILOG MAESTRO: EXTREMELY SIMPLE PROGRAMMING MATIC WORKTABLE: ONE POSITIONING FOR MULTIPLE OPERATIONS TECHNICAL DATA AUTHOR M400 AXES Working area X-axis (reference side) mm 3,680 Working area Y-axis (max. loadable workpiece on rear stops) mm 1,680 Workpiece passage Z / number of Z axes mm 170 / 1 Workpiece length in pendulum operation mm 1,650 Travel speed X-Y axes Pro-Speed m/min 85 Z-axis speed m/min 30 INSTALLATION Installed power KVA 62÷82 Compressed air requirement NL/min 400 Extraction air requirement m³/h 4,430 Extraction air velocity m/s 25 Extraction port diameter mm 250 GENERAL FEATURES CNC-controlled drilling and milling center in gantry design with workpiece support table, suitable for performing: - Vertical drilling on the panel surface - Horizontal drilling on all four sides of the workpiece - Grooving with disc cutter - General milling operations 3-4-5 axes MACHINE STRUCTURE The base structure is a monolithic construction made of thick-walled steel. It is reinforced by welded reinforcements across the entire machine bed, ensuring extreme stability. The specially designed table form, with a broad base, is key to guaranteeing lasting precision and stability. The machine layout allows the operator an optimal workflow while keeping space requirements to a minimum. The mobile gantry carrier is constructed from a solid monoblock. It is positioned in the X-direction on prismatically ground guides with recirculating ball carriages. The machining unit on this mobile aggregate carrier is also guided on prismatically ground guides and recirculating ball carriages AXIS TRAVEL All axes move on large-section linear prism guides and recirculating ball shoes with a large support surface, ensuring optimal sliding even at maximum speeds and accelerations. The precise and rapid positioning of the moving gantry (X-axis) is achieved by helical rack and pinion. Large-section recirculating ball screws ensure precise positioning of the working unit along the mobile gantry (Y- and Z-axes). MOTORS, DRIVES AND INVERTERS The perfect mechanical dynamics and maximum positioning accuracy are controlled by high-quality drives and brushless motors, dimensioned to allow speeds of up to 90 m/min while maintaining the best finishing quality CONTROL The control unit consists of a numerical controller for milling and drilling machines with the "Xilog Maestro" graphical user interface running on: - Office operating system Windows 7 - 17” color LCD screen - QWERTY keyboard - Swiveling control panel - Machine operation interface with Xilog Maestro software Xilog Maestro Features Programming - Parametric graphical programming - Import of DXF files (2D; geometries "SPLINE", "POLYLINE 3D", line or circle interpolation in three axes, linear in space, spiral interpolation in the selected plane) - Supported programming with graphic and syntax aids for drilling and milling operations - Automatic optimization of drilling operations and tool change cycles - Capability for panel zero-point shifting to execute drilling on inclined or curved panel edges Iedoy Dta Sjpfx Akpoic

Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 2023, Exhibition Machine Garbsen HORIZONTAL PANEL SAW GABBIANI P Manufacturer: SCM Model: GABBIANI P80 Year of manufacture: 2023 1.00 unit MAIN FEATURES INDIVIDUALLY SELECTABLE AIR CUSHION TABLES: AN INDISPENSABLE TOOL SIDE SAFETY DEVICES: MORE SPACE FOR WORKING FLOATING CLAMPS: THE GUARANTEE FOR A PERFECT CUT TECHNICAL DATA GENERAL INFORMATION gabbiani p80 Saw blade projection mm: 80 Working table height mm: 950 Number of standard clamps: 5 Number of clamps for versions 33/38/43: 9 / 10 / 10 Number of clamps for versions 33/38/43 with FlexCut 1 unit (single clamp with double fingers included): 10 / 11 / 11 CUTTING DIMENSIONS Version 33 mm: 3300x2100 Version 33 (Opt.) mm: 3300x3200 Version 38 mm: 3800x3200 Version 38 (Opt.) mm: 3800x3800 Version 43 mm: 4300x3200 Version 43 (Opt.) mm: 4300x4300 AXIS SPEEDS Variable saw carriage speed m/min: 6 – 60 Variable pusher speed ( ) m/min: 60 MAIN SAW BLADE Motor power (S6 -40%) - 50Hz (star-delta start) kW (HP): 7 (9) (11) Rotation speed – 50Hz rpm: 4650 Saw blade diameter mm: 340 Main saw blade shaft diameter mm: 80 SCORING SAW Motor power (S6 -40%) - 50Hz kW (HP): 1.5 (2) Rotation speed – 50Hz rpm: 5850 Scoring blade diameter mm: 200 Scoring saw spindle diameter mm: 80 INSTALLATION Installed power kW: 12÷15 Machine base voltage Euro voltage (400 V / 50 Hz) Compressed air requirement NL/min: 300 Required air pressure bar: 7 Extraction air requirement m³/h: 2440 Extraction air speed m/sec: 20 Extraction spigot diameter mm: 4x120 ( ) Note: For countries where EC standards apply, the forward feed speed of the pusher is limited to 25 m/min. GENERAL CHARACTERISTICSAutomatically controlled horizontal panel saw with PC/PLC control unit, for cutting panels of solid wood, MDF, chipboard, plywood and similar materials. Machine frame and work table - Machine frame constructed as steel tube design - Work table made of rib-reinforced steel with Bakelite coating - Longitudinal fence on the left sideSaw carriage made of steel, consisting of: - a motor for the main saw blade and a motor for the scoring blade - Vertical lift of the saw blade on linear ball guides and shoes - Guide wheels made of hardened and ground steel - Balanced mass distribution for best cutting quality - Direction of travel against the longitudinal fence - Saw carriage drive via rack and pinion - Carriage runs on cylindrical guides - Cylindrical guides made of hardened and ground steel (5 years warranty), protected by special dust wipers - Pneumatic switch for fast and safe change of main saw blade and scoring bladePressure beam - Pressure beam with uniform pressure on the workpiece over the entire cutting length with recesses to avoid collisions with the clamps; pneumatic height adjustment via high-precision racks and pinions, pressure adjustable from 1.5 to 6 bar - Double extraction system with a unit above the pressure beam for cleaning the work table and a unit below on the saw carriage - Lateral automatic aligner with pneumatic cylinder over the entire length. Slides on linear ball guides and shoes.* Travel: 1200 mm* Minimum working width: 60 mm* Maximum working width: 1200 mmPositioning pusher and rear section of the machine - Positioning pusher over the entire length with motor drive via a robust shaft. Positioning pusher... Iodpfxox Twcvo Akpjic

Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 2006, · Working area: 2,650 x 1,240 mm · Travel distance X-Y: 2,995 x 1,385 mm · Z-axis travel length: 200 mm · Passage height: 180 mm C-axis deactivated – 3-axis machine The main machine body is a monolithic structure made of thick-walled steel, reinforced across the entire bed by welded triangular plates for extreme rigidity. The use of a triangle shape with a large base in load-bearing elements provides lasting precision and stability. The machine's layout offers the operator an optimal workflow while requiring minimal floor space. The robust frame delivers balanced support and optimal load distribution for the machining unit. The mobile unit carrier is built as a solid monoblock and moves along the X-axis on precisely ground prism guides with recirculating ball carriages. On this carrier, the machining unit is likewise mounted on precision-ground prism guides and recirculating ball carriages. Description of Units and Accessories (Basic) Drilling Unit: · Drilling head with 12 + 6 spindles · 7 individually selectable vertical spindles in X · 5 individually selectable vertical spindles in Y · 4 horizontal spindles in X (2+2) · 2 horizontal spindles in Y (1+1) · Speed: 4,000 rpm · Power: 2.2 kW · Pitch: 32 mm · Drill mount: M10 with 11 mm centering Grooving Saw Unit in X: · Integrated in drilling head · Grooving saw blade up to max. 120 mm diameter Main Milling Unit (Position 2): · Tool holder HSK 63F · Speed: 1,500–24,000 rpm, stepless via inverter · Motor power: 4.4 kW (6 HP) from 12,000 rpm (S1) Iodpfxex Twcce Akpoic · Motor power: 6.6 kW (9 HP) from 12,000 rpm (S6) · Clockwise / counterclockwise rotation · Ceramic bearings · Scope of delivery: 4 pcs. tool holders (right) without collets Tool Changer R8L: Automatic tool changer device for 8 tools, mounted on rear unit carrier for rapid access. · Number of tool stations: 8 · Max. tool diameter: 120 mm · Max. tool weight: 4.5 kg · Max. total tool weight: 22 kg · Holder for 1 angle gear · Travels in X Horizontal Milling Unit (Position 1): Horizontal aggregate with two opposite outputs for milling and grooving. · Speed: 9,000–18,000 rpm, stepless via inverter · 1 output for collet 3–20 mm (ER 32) · 1 output for saw/collet 3–12 mm (ER 20) (for saw blade D=120 mm / bore 50 mm) · Motor power: 3 kW (4 HP) · Max. milling diameter front: 20 mm · Max. milling length front: 110 mm · Max. milling diameter rear: 12 mm · Max. milling length rear: 80 mm · Max. saw blade diameter: 100 mm · Saw blade bore (ER 32): 50 mm · Saw blade arbor diameter (ER 20): 12 mm Work Table: The work table is designed to provide operators with maximum freedom of movement. The quick-clamp vacuum system ensures high flexibility, accurate positioning, and secure holding of workpieces. · 6 supports, 1,000 mm, stepless pneumatic adjustment in X · 12 round vacuum cups D = 110 mm, stepless adjustment in Y (2 pcs. per support) · 2 stops in X (1 left, 1 right) · 1 stop in Y per support (6 total) · Retractable reference stops CNC-controlled · Standard pendulum operation (2 work zones) — Other clamping systems available as options — Axis Movement: Drive system in X, Y, and Z via ground ball screws