Beli Pabrik Pengeringan bekas (3.749)

Kondisi: siap digunakan (bekas), Tahun pembuatan: 2004, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, suhu: -75 °C, panjang total: 1.300 mm, lebar total: 1.300 mm, tinggi total: 2.000 mm, kapasitas tangki yang dapat digunakan: 100 l, Peralatan tersebut dibongkar dan dinonaktifkan secara profesional oleh pabrikan. Panel-panelnya digabungkan. Dodpfozrfa Dox Ap Eock RINCIAN TEKNIS Volume kondensor es: 100 l Kapasitas kondensor es: 12 kg Kinerja kondensor es: 8 g/24 jam Suhu kondensor es: −75 °C RINCIAN MESIN Dimensi Luas yang dibutuhkan untuk peralatan pengering beku: 1.300 × 1.300 × 2.000 mm Luas yang dibutuhkan untuk komponen tambahan: 1.800 × 600 × 2.000 mm

Kondisi: baik (bekas), Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Perlengkapan: dokumentasi / manual, Spray Dryer: - Produsen: Niro Atomizer - Tipe: MSD - Kapasitas: hingga 1.900 kg/jam penguapan air - Desain: Pengering tiga tahap Dodpfx Apexgg Hbe Ejck - Aliran udara pengering: 45.000 kg/jam Evaporator/Konsentrator Tinggi: - Produsen: GEA/Laguilharre - Kapasitas alir: 12.500 l/jam Termasuk Big Bag dan alat pengosong karung Evaporator (Pre-Konsentrator) - Merek: GEA - Tipe: RM20 - Kapasitas (umpan): 20.000 l/jam - Prinsip kerja: MVR dan TVR (hibrida)

Tahun pembuatan: 2017, jam operasional: 1 h, Kondisi: bekas, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, INTEGRATED DRYING MACHINES AND PELLETING SYSTEM WOOD CHIP DRYING Dcodpfxjw Hgbhj Ap Eek OLIVE POMACE DRYING FULL AUTOMATION VARIABLE SPEED DRIVES STAINLESS STEEL FEEDING AUGERS CONVEYOR TRANSPORT SYSTEMS FUEL AND PRODUCT FEEDING BUNKERS 9 METER LONG STAINLESS STEEL ROTARY DRUM 15 METER LONG IRON ROTARY DRUM 8 MILLION KCAL SOLID FUEL BOILER WITH A FULL CAPACITY OF SA / 15-20 TONS PER HOUR WOOD CHIP DRYING, IT FEATURES THE LARGEST WOOD CHIP DRYING CAPACITY IN TURKEY. COMPLIANT WITH EUROPEAN STANDARDS FOR DETAILED INFORMATION, PLEASE CONTACT US.

Tahun pembuatan: 2025, Kondisi: baru, The autonomous RS1 containers and the modular RS2 containers of the CompoFlow system represent the most innovative solutions for the biological treatment of organic waste. Designed for mobile and decentralized collection of biowaste (RS1), as well as for stationary operation at composting facilities (RS2). Ideally suited to ensure a controlled process of composting, biological drying, and biostabilization, as well as efficient logistics for organic waste handling. Each composting system is developed according to the customer’s specific requirements. After analyzing the material intended for processing, we determine the required number of containers and the necessary capacity of the composting plant. Manufactured in Poland – Eco-friendly – Durable – Certified – EU-compliant Composting significantly increases recycling rates. Dcjdpfxeikq Eys Ap Esk RS TEAMTECH Sp. z o.o.

Kondisi: baik (bekas), Tahun pembuatan: 2023, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, kebutuhan tinggi: 4.200 mm, daya: 3 kW (4,08 hp), Perlengkapan: dokumentasi / manual, Automatic Rotary Dryer C2M RED – 11 m³ – Year of Manufacture: approx. 2022/2023 – Very Good Condition For sale are three automatic rotary dryers of the type C2M RED, each with a capacity of 11 m³, including material handling systems for both infeed and outfeed, as well as a central control system. The units have been used for only a few seasons and are in very good technical and visual condition. Technical Data (per dryer): - Drying volume: 11 m³ - Throughput: approx. 11 m³ of dried fruits per day - Diameter: 2.30 m - Height: 3.80 m to 4.20 m - Fan power: 2.2 kW - Motor (auger drive) + burner: 0.55 kW - Burner output: 40 kW Energy Consumption: approx. 20–35 kg gas per m³ of dried product Special Features: - Fully automatic three-stage drying process (preset, can be adjusted according to the product) - Automatic shutoff when target moisture is reached Dcedpfx Apsw Hynuj Eek - Uniform drying ensured by continuous mixing via auger drive - Prevention of moisture pockets or overdrying - Display of drying level, gas consumption, and operating time - Central operating unit capable of controlling up to 10 dryers Included Equipment: - Conveyor belts and elevators for loading and unloading (conveyor belt/unit: €4,000) - Central control system - Support frames, mounting parts - Documentation included Suitable for: Walnuts, hazelnuts, almonds, apricot kernels, chestnuts, and other products suitable for drying. Location: Austria Availability: immediately Price: Drying unit (one of three available): €15,000 each; conveyor belt per unit: €4,000 Should you have any questions, require additional technical details, or wish to arrange a viewing appointment, please do not hesitate to contact us.

Tahun pembuatan: 2008, Kondisi: siap digunakan (bekas), 1 Dedpsxl Eltofx Ap Ejck

Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 1990, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, berat keseluruhan: 9.700 kg, COGEIM paddle dryer (pharma dryer) with total capacity of 3,100 liters and working volume of 2,380 liters. Product-contact parts made of stainless steel 1.4435, internal surfaces mirror-polished. Operating temperature range: -20/+165°C; operating pressure: -1/+6 bar. Jacket heating via half-pipe coil, equipped with vapour filter, mounted on a steel frame. Further information available on request. Thank you. Dcodpsr Nclajfx Ap Ejk

Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 1998, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, 2 units GMP-compliant vacuum drying ovens, Vötsch Industrietechnik (also available separately). Product-contacting material: Stainless steel 1.4435. Heating type: externally heated hollow inserts, top cover also heated, double-walled with internal meander baffles, pressure-tight up to 3 bar. Heating via a separate heating/cooling circuit (indirect heating with hot water) using a separate hot water thermostat. Operating temperature: max. 95°C, operating pressure inner chamber: 0 to 1 bar abs. External dimensions: 1485 mm width (housing), 2000 mm height (housing), 1700 mm depth Tray dimensions: 1200 mm width x 950 mm depth Dsdpjucdqnofx Ap Eock Number of trays: 13 pcs Usable area: 14.8 m² Weight: approx. 2900 kg per dryer Connections: hot water supply (flow and return), vacuum connection Heating of the vacuum drying ovens with a heat transfer medium (e.g. water), connections at the rear. Heating medium temperature controlled by temperature control unit type 95-36-E, rated voltage 400 V 3/N PE AC, 50 Hz, heating capacity of the unit 36 kW, heating power can be reduced to 18 kW in a defined temperature range.

Kondisi: sangat baik (bekas), Tahun pembuatan: 2022, jam operasional: 326 h, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, nomor mesin/kendaraan: A20221005, panjang pemakanan sumbu X: 5.500 mm, panjang umpan sumbu Y: 1.300 mm, panjang umpan sumbu Z: 100 mm, berat benda kerja (maks.): 500 kg, lebar kerja: 1.300 mm, Tidak ada harga minimum – penjualan dijamin dengan penawaran tertinggi! Lelang sistem pelapisan otomatis lengkap yang terdiri dari komponen-komponen berikut: VEN SPRAY SMART, sistem penyemprotan VEN MOVE TRANSFER VEN TRANS BELT (x3) VEN TRANS BELT dengan penutup pelindung debu VEN MOVE TRANSFER dengan ruang pengering Unit suplai udara HC12 Sistem ini dipasang pada tahun 2022 dan hanya beroperasi selama sekitar 1 tahun (326 jam operasi pada penggerak pistol). RINCIAN TEKNIS VEN SPRAY SMART, sistem penyemprotan (tahun pembuatan: 2019) Dcedpfjzlxilex Ap Eek Kecepatan umpan: 1,5–4,0 m/menit Kecepatan kerja: 2,0 m/menit Tinggi kerja: 920 ± 20 mm Lebar kerja: 1.300 mm Ukuran benda kerja minimum: 300 x 100 x 10 mm Ukuran benda kerja maksimum: 3.600 x 1.200 x 50 mm Material pelapis: cat air, cat pelarut Proses penyemprotan: udara, Airmix, Airless 326 jam operasi VEN MOVE TRANSFER 180° (tahun pembuatan: 2022) Panjang: sekitar 6.000 mm Lebar: sekitar 8.078 mm Kecepatan: 3,2 m/menit Beban maksimum: 20 kg/m 766 jam operasi 3x VEN TRANS BELT, ban berjalan (tahun pembuatan: 2022) Panjang: sekitar 5.635 mm Lebar luar: sekitar 1.511 mm Lebar kerja: sekitar 1.300 mm Kecepatan pengangkutan: 3,0 m/menit Beban maksimum: 20 kg/m 766 jam operasi VEN TRANS BELT dengan penutup pelindung debu (tahun pembuatan: 2022) Panjang: sekitar 3.800 mm Lebar kerja: sekitar 1.300 mm Tinggi kerja: 920 ± 20 mm Kecepatan pengangkutan: 3,0 m/menit Beban maksimum: 20 kg/m VEN MOVE TRANSFER dengan ruang pengering (tahun pembuatan: 2022) Panjang: sekitar 6.000 mm Lebar: sekitar 8.078 mm Kecepatan pengangkutan: 3,0 m/menit Beban maksimum: 20 kg/m Produsen ruang pengering: Adolph & Co GmbH Volume pembuangan minimum: 1.200 m³/jam Jam operasi (sesuai gambar) Ban berjalan: 766 jam Ventilasi: 1.620 jam Penggerak pistol: 326 jam PERALATAN Proses pelapisan otomatis penuh Pelapisan multi-lapisan dapat diprogram Kontrol otomatis seluruh proses pelapisan 6 pistol penyemprot yang dapat diprogram secara bebas Cocok untuk cat air dan cat pelarut Cocok untuk proses pelapisan otomatis dalam penggunaan industri

Kondisi: siap digunakan (bekas), Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, kapasitas tangki: 73 l, kapasitas tangki yang dapat digunakan: 50 l, panjang total: 1.200 mm, lebar total: 1.500 mm, tinggi total: 2.000 mm, Sistem pengolahan untuk produksi krim, salep, dan bahan supositoria Model untuk produk yang menghasilkan busa RINCIAN TEKNIS Volume kerja: 50 L Volume total: 73 L Volume pengisian minimum: 10 L Homogenizer Model: Brienz RF 112 M-2 Daya: 4 kW Dodpfjzrfbbsx Ap Eeck Kecepatan putar: maks. 2.850 RPM Pengaduk/Pengikis Girboks: SEW FAF 37 Kecepatan putar: maks. 28 RPM RINCIAN MESIN Ukuran ruang yang dibutuhkan: 1.200 × 1.500 × 2.000 mm

Kondisi: baru, MOBILE BETONMISCHANLAGE M100-TWN ALLGEMEIN Dcodpfx Aowhybdep Ejk Anlagentyp: MOBILE Betonmischanlage mit DOPPELWELLENMISCHER Anlagenkapazität: 100 m³/Stunde frisch verdichteter Beton Mischerkapazität: 3000/2000 l (2 m³ verdichteter Beton) Gesamtmotorleistung: 143 kW (Standardwert, kann je nach Ausstattung variieren) Spannung/Frequenz: 380V/50Hz (Standardwert) Die Installation und Inbetriebnahme der Anlage liegt in unserer Verantwortung. Wir bieten exzellenten After-Sales-Service. 24/7 SERVICE. FERNWARTUNGSSERVICE. Über 1.000 Betonmischanlagen in mehr als 90 Länder weltweit exportiert. * HOCHEFFIZIENT UND DOPPELTE PRODUKTIONSKAPAZITÄT * EINFACHE TRANSPORTIERBARKEIT * MINIMALE INVESTITION FÜR GRÜNDUNGSARBEITEN * SCHNELLE MONTAGE DETAILS: Verdichtete Betonleistung: 100 m³/h Kompressorkapazität: 950 l/min Zuschlagstoffbunker: 4 Kammern à 11,25 m³ = 45 m³ Gesamtkapazität Mischertyp: Doppelmischer (2 m³), 3000/2000 l Fassungsvermögen Mischer-Förderband: 1000 mm x 13.000 mm Verwiegung: Zuschlagstoffe / Zement / Wasser / Zusatzmittel

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, daya: 55 kW (74,78 hp), Tahun pembuatan: 2026, de Dcodoq Nf U Eepfx Ap Eek

Tahun pembuatan: 2026, Kondisi: baru, Kugelmühle aus Keramik, Chargenmühle, auch als keramische Kugelmühle bezeichnet, wird zum Feinmahlen von Feldspat, Quarz, Ton, Erzen usw. eingesetzt. Die keramische Kugelmühle wird hauptsächlich für das Mischen, Mahlen, eine gleichmäßige Produktfeinheit und zum Stromsparen verwendet. Sie kann im Trocken- oder Nassverfahren betrieben werden. Die Maschine kann je nach Produktionsanforderung mit verschiedenen Auskleidungstypen ausgestattet werden, um unterschiedliche Anforderungen zu erfüllen. Die Feinheit des Mahlvorgangs wird durch die Mahlzeit geregelt. Arbeitsprinzip der keramischen Kugelmühle Während des Betriebs rotieren die Stahlkugeln im Inneren der Trommel und steigen mit der Trommel auf eine gewisse Höhe. Anschließend fallen die Stahlkugeln zusammen mit dem Mahlgut herunter, wodurch der Mahlvorgang erfolgt. Das Mahlen in der keramischen Kugelmühle (Intervallkugelmühle) findet im Zylinder statt. Während der Rotation steigen die Materialien mit den Kugeln auf eine bestimmte Höhe und fallen dann aufgrund der Schwerkraft der Kugeln auf einem bestimmten Weg nach unten. Auf die im Inneren befindlichen Kugeln wirken dabei zwei Kräfte: eine tangentiale Kraft und eine entgegengesetzte Kraft entlang des Kugeldurchmessers, die beim Herabgleiten entsteht. Durch diese beiden Kräfte entsteht ein Moment (Paar) auf die Kugeln. Die Kugeln werden zwischen dem Zylinder und den benachbarten Kugeln zusammengedrückt, wodurch ungleich große Reibungskräfte entstehen können. Die Kugeln bewegen sich entlang der Achse des Zylinders und fallen schließlich herab, was zu einer starken Schlagkraft auf die Erze führt, die im Zylinder zerkleinert werden. Somit erfolgt die Zerkleinerung der Erze hauptsächlich durch den kombinierten Effekt aus Schälkraft, Schlagkraft und Quetschkraft. Dodpfx Apjvzx Auj Ejck Die keramische Kugelmühle, auch als Intervallmühle bezeichnet, arbeitet im Nass-Intervallbetrieb und dient dem Feinmahlen und Mischen von Materialien wie Feldspat, Quarz, Ton und keramischen Rohstoffen. Das Austragsmaterial und die Schlicker-Feinheit kann ein 1000er-Siebsieb durchlaufen. Diese Maschine ist eine hocheffiziente Mahlanlage, das Ausgangsmaterial muss bereits auf eine entsprechende Feinheit vorgemahlen werden, um höchste Effizienz und Wirtschaftlichkeit zu erzielen. Zementmühle: Schlüsselausrüstung für den Mahlprozess von Zementklinker nach der Brechung. Hauptsächlich eingesetzt in der Zement- und Silikaterzeugung. Nach langjähriger Entwicklung bieten unsere Zementmühlen verschiedene Spezifikationen zur Erfüllung unterschiedlicher Kundenanforderungen. Besondere Merkmale der Zementmühle: Unser Unternehmen setzt je nach Anforderung verschiedene Antriebsmethoden ein (Innenzahnradantrieb und Zapfenzentrumsantrieb). Der Zylinder ist mit einer neuen Stufen-Auskleidung versehen, die die Mahlfläche vergrößert, leicht zu warten und zu wechseln ist. Die neu entwickelte Kammertrennung erfolgt mit flexiblen und festen Hubschaufeln und ist einfach zu justieren und zu reparieren. Technische Details: Wir bieten verschiedene Modelle und Ausstattungsoptionen, je nach Anforderung. Bitte kontaktieren Sie uns für weitere Informationen.

Tahun pembuatan: 2026, Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Eine Zementklinker-Schleifmühle ist eine spezialisierte Anlage zur Vermahlung von hartem, knolligem Klinker zu feinem Zementpulver. Der Großteil des Zements wird heute in Kugelmühlen gemahlen, zunehmend aber auch in Vertikalwalzenmühlen, die gegenüber Kugelmühlen eine höhere Effizienz aufweisen. Hauptmerkmale und Informationen zu Zementklinker-Schleifmühlen: 1. Rohstoffe: - Wesentlicher Rohstoff für die Zementherstellung ist Klinker, der durch das Sintern von Kalkstein und Ton erzeugt wird. Weitere Stoffe wie Gips, Flugasche oder Hüttensand können während des Mahlvorgangs zugegeben werden, um spezifische Zementeigenschaften zu erreichen. 2. Mahlprozess: - Klinker und Zusatzstoffe werden in der Mühle fein vermahlen, um Zement herzustellen. Dieser Schritt ist entscheidend für die Qualität des Endprodukts. 3. Mühlenarten: - Kugelmühlen: Klassische Kugelmühlen mahlen Klinker mittels rotierender Trommel mit Stahlkugeln, die das Mahlgut zerkleinern. - Vertikalwalzenmühlen (VRM): Moderne VRMs besitzen einen rotierenden Mahlteller und Walzen, die Klinker zerkleinern. Sie sind energieeffizient und benötigen weniger Platz als Kugelmühlen. 4. Zugabe von Gips: - Gips wird zur Steuerung der Erstarrungszeit des Zements beigemischt. Er verhindert das sogenannte Blitzsetzen und ermöglicht eine gute Verarbeitbarkeit. 5. Qualitätssicherung: - Während des Mahlprozesses wird die Feinheit, chemische Zusammensetzung und weitere Eigenschaften kontinuierlich überwacht, um die Einhaltung von Normen und Qualitätsstandards sicherzustellen. 6. Klinkerkühlung: - Nach dem Brennvorgang im Drehrohrofen wird der Klinker vor dem Mahlvorgang abgekühlt, um eine zu hohe Erhitzung in der Mühle zu vermeiden. 7. Entstaubung und Umweltschutz: - Entstaubungsanlagen und Luftreinhaltungssysteme erfassen den beim Mahlprozess entstehenden Staub und minimieren Umwelt- und Gesundheitsrisiken. 8. Verpackung und Lagerung: - Nach dem Schleifen wird der Zement in Silos zwischengelagert und anschließend lose oder in Säcken abgefüllt und ausgeliefert. Zementklinker-Schleifmühlen sind für die Zementherstellung unverzichtbar. Technologische Innovationen steigern fortlaufend die Effizienz und Nachhaltigkeit dieses Prozesses. Technische Details: Für unterschiedliche Anforderungen bieten wir verschiedene Ausführungen an. Kontaktieren Sie unser Team für weitere Informationen. Djdpfx Apsq Nfbhj Ejck

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2026, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, daya: 11 kW (14,96 hp), Ein Dreipass-Trommeltrockner ist ein Industrietrockner zur Reduzierung oder Entfernung von Feuchtigkeit aus einem Material. Seinen Namen erhält er durch die drei ineinanderliegenden, rotierenden Trommeln, durch die das Material geführt wird und die jeweils einem bestimmten Zweck im Trocknungsprozess dienen. Dieser Trocknertyp findet häufig Anwendung bei der Verarbeitung verschiedener Schüttgüter, wie etwa Mineralien, landwirtschaftlicher Erzeugnisse oder Biomasse. Nachfolgend die wichtigsten Merkmale und Komponenten eines Dreipass-Trommeltrockners: Dedpfx Aeq Nfuzsp Ejck 1. Dreipass-Konstruktion: - Das zu trocknende Material durchläuft drei rotierende Trommeln bzw. Zylinder, was der Bezeichnung "Dreipass" entspricht. Jede Trommel übernimmt dabei eine spezifische Funktion im Trocknungsprozess. 2. Materialfluss: - Das Material gelangt in die Trocknungseinheit und wird zunächst durch die innerste Trommel geführt. Nach der ersten Trocknungsphase passiert es die mittlere und anschließend die äußere Trommel, mit jeweils weiterführenden Trocknungsstufen. 3. Wärmequelle: - Die erforderliche Wärme wird in der Regel durch ein Brennersystem oder einen Ofen am Einlassende des Trockners bereitgestellt. Die dabei entstehenden heißen Gase strömen durch die rotierenden Trommeln und übertragen dabei Wärme auf das zu trocknende Material. 4. Luftführung: - Der Trockner ist auf eine optimierte Luftführung durch die Trommeln ausgelegt, um so eine effiziente Trocknung zu gewährleisten. Im Dreipass-Prinzip durchströmen Material und Heißgas die Trommeln meist gegenläufig (Gegenstrom), wodurch die Wärmeübertragung und Trocknungsleistung weiter gesteigert werden. 5. Mitnehmer (Lifting Flights): - In den Trommeln befinden sich spezielle Mitnehmer, die das Material während der Rotation anheben und gleichmäßig durch den heißen Luftstrom führen. Dies sorgt für eine verbesserte Wärmeübertragung und eine gleichmäßige Trocknung. 6. Verweilzeit: - Die Dreipass-Ausführung ermöglicht eine verlängerte Verweilzeit des Materials im Trocknungssystem. Die längere Exposition gegenüber Hitze steigert die Trocknungseffizienz und macht den Dreipass-Trommeltrockner besonders geeignet für Materialien mit hohem Feuchtigkeitsgehalt. 7. Kühlzone: - Nach Abschluss des dritten Durchlaufs kann eine Kühlsektion integriert sein, die die Temperatur des getrockneten Materials absenkt, bevor dieses ausgetragen wird. 8. Einsatzgebiete: - Dreipass-Trommeltrockner finden Verwendung in verschiedenen Branchen, etwa in der Landwirtschaft (Trocknung von Getreide), bei Mineralien (Erz- oder Konzentratstrocknung) und im Biomassebereich (z.B. Trocknung von Hackschnitzeln oder anderen organischen Stoffen). 9. Effizienz und Energieverbrauch: - Dreipass-Trommeltrockner zeichnen sich durch hohe Effizienz und hervorragende Wärmeübertragung aus. Sie weisen jedoch meist einen höheren Energieverbrauch auf als Ein- oder Zweipass-Trockner. Bei der Auswahl eines Dreipass-Trommeltrockners sollten Faktoren wie Materialart, gewünschte Restfeuchte und die spezifischen Anforderungen des Prozesses sorgfältig berücksichtigt werden. Für eine optimale Trocknungsleistung sind eine fachgerechte Auslegung sowie ein auf die Anwendung abgestimmter Betrieb unerlässlich. Technische Details: Wir bieten verschiedene Ausführungen für unterschiedliche Anforderungen an. Für weiterführende Informationen kontaktieren Sie bitte unser Team.

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2026, Mikrosilika, auch bekannt als Silicastaub oder kondensierter Silicastaub, ist ein Nebenprodukt bei der Herstellung von Silizium-Metall oder Ferrosilicium-Legierungen. Mikrosilika-Pulvermahlwerke werden zur Verarbeitung von Mikrosilika-Pulver für verschiedene Anwendungen eingesetzt, darunter die Herstellung von Hochleistungsbeton, feuerfesten Materialien und weiteren Spezialprodukten. Mahlwerke spielen eine entscheidende Rolle bei der Zerkleinerung von Mikrosilika-Partikeln auf die gewünschte Feinheit. Nachfolgend sind einige wichtige Aspekte in Bezug auf Mikrosilika-Pulvermahlwerke aufgeführt: 1. Mahlwerkstypen: - Kugelmühle: Die klassische Kugelmühle wird häufig zur Mahlung von Mikrosilika eingesetzt. Sie arbeitet nach dem Prinzip von Schlag- und Reibungskräften zur Partikelverkleinerung und eignet sich für Trocken- und Nassmahlung. - Vertikalwalzenmühle (VRM): VRM-Technologie ist für ihre Energieeffizienz und eine enge Kornverteilung bekannt. Sie ist für die Mikrosilika-Mahlung besonders geeignet. 2. Mahlprozess: - Der Mahlprozess umfasst das Einbringen der Mikrosilika-Partikel in das Mahlwerk. Die Mahlkörper (Kugeln oder Walzen) im Inneren des Werks zerkleinern und mahlen die Mikrosilika-Partikel zu feinem Pulver. 3. Partikelgrößenverteilung: - Die Kontrolle der Partikelgrößenverteilung ist entscheidend, um die gewünschten Eigenschaften des Endprodukts zu erreichen. Das Mahlwerk sollte mit entsprechenden Mechanismen zur Steuerung und Überwachung der Partikelgrößenverteilung ausgestattet sein. 4. Mahlwerksauslegung und Komponenten: - Die Konstruktion des Mahlwerks – einschließlich Art der Mahlkörper, Auskleidungen und Mahlkammer – beeinflusst die Effizienz und Leistung des Mahlprozesses für Mikrosilika. 5. Luftklassierung (optional): - In bestimmten Fällen werden zur Trennung der feinen von den gröberen Partikeln Luftklassiersysteme in den Mahlprozess integriert, um ein gleichmäßigeres Produkt zu gewährleisten. 6. Steuerungssysteme: - Moderne Mahlwerke sind häufig mit automatisierten Steuerungssystemen ausgestattet, mit denen Parameter wie Beschickungsrate, Mahlgeschwindigkeit und Produktfeinheit geregelt werden können. 7. Materialhandling: - Effiziente Materialfördersysteme sind notwendig, um Mikrosilika zum und vom Mahlwerk zu transportieren, etwa per pneumatischer oder mechanischer Förderung. 8. Kühlsysteme: - Da Mahlprozesse Wärme erzeugen, werden effektive Kühlsysteme integriert, um die Temperatur im vorgesehenen Bereich zu halten. 9. Staubabscheidung: - Die Mahlung von Mikrosilika-Pulver kann Staub erzeugen. Absauganlagen sind unerlässlich für eine saubere und sichere Arbeitsumgebung. 10. Qualitätssicherung: - Mahlwerke für Mikrosilika sollten mit Qualitätssicherungsfunktionen wie einer Inline-Partikelgrößenanalyse ausgestattet sein, um Produktkonsistenz zu gewährleisten. Dsdpfeq Nxp Sox Ap Esck Bei der Auswahl eines Mikrosilika-Pulvermahlwerks sollten Faktoren wie Produktionskapazität, Energieeffizienz und die gewünschte Partikelgrößenverteilung berücksichtigt werden. Zudem ist das Mahlwerk passend zu den spezifischen Eigenschaften des zu verarbeitenden Mikrosilikas und dem geplanten Verwendungszweck des Endprodukts auszuwählen.

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2026, Zementmühle & Ultrafein-Mahlmühle 🏗️ Einführung in Zementmühle & Ultrafein-Mahlmühle In der Bau- und Materialverarbeitung ist die richtige Korngröße entscheidend. Hier kommen die Zementmühle und die Ultrafein-Mahlmühle ins Spiel – zwei Schlüsselmaschinen, die eine erstklassige Mahlleistung für die Zementproduktion und ultrafeine Materialien bieten. Entdecken Sie die Merkmale und Einsatzbereiche! 💼 🔥 Was ist eine Zementmühle? Eine Zementmühle ist eine unverzichtbare Maschine in der Zementherstellung. Sie mahlt Klinker, Gips und weitere Zuschlagstoffe zu feinem Zementpulver. Damit stellt sie die optimale Partikelgröße für hochwertigen Zement sicher – essenziell für stabile Bauwerke. 🚀 🔧 Was ist eine Ultrafein-Mahlmühle? Eine Ultrafein-Mahlmühle dient zur Herstellung extrem feiner Pulver aus verschiedensten Rohstoffen wie Mineralien, Chemikalien oder Industrieabfällen. Sie arbeitet besonders effizient und liefert ultrafeine Endprodukte für anspruchsvolle Anwendungen wie Beschichtungen, Kunststoffe und Keramik. 🌟 💼 Zentrale Vorteile von Zementmühle & Ultrafein-Mahlmühle 1. Hohe Effizienz: Beide Mühlen sind auf maximale Produktivität ausgelegt und ermöglichen kurze Bearbeitungszeiten bei geringem Energieverbrauch. 🌿💡 2. Hervorragende Mahlleistung: Erzielen Sie konstant hochwertige Ergebnisse durch präzise Kontrolle der Partikelgröße. 🏭 3. Vielseitigkeit: Für eine Vielzahl von Materialien geeignet und damit in unterschiedlichsten Industriezweigen einsetzbar. 🌳 4. Langlebigkeit & Zuverlässigkeit: Aus robusten Komponenten gefertigt, überzeugen diese Mühlen durch zuverlässigen Betrieb auch unter rauen Industriebedingungen. 💪 Dcodpfxoq Nyyde Ap Eek 📈 Industrielle Anwendungen Anwendungsbereiche der Zementmühle: 1. Zementherstellung: Unverzichtbar zur Herstellung von Qualitätszement für Bauprojekte. 2. Infrastrukturprojekte: Zur Herstellung von Beton für Straßen-, Brücken- oder Hochbau. Anwendungsbereiche der Ultrafein-Mahlmühle: 1. Mineralaufbereitung: Herstellung ultrafeiner Pulver für Hightech-Materialien. 2. Chemische Industrie: Produktion feiner Chemikalien für viele industrielle Prozesse. 3. Umwelttechnik: Vermahlung von Industrieabfällen zur Wiederverwertung. ♻️ 🌟 Fazit Ob Bauindustrie, Materialverarbeitung oder Hightech-Fertigung: Zementmühle und Ultrafein-Mahlmühle sind unverzichtbare Komponenten. Ihre Effizienz, Vielseitigkeit und hervorragende Leistung machen sie zur wertvollen Ergänzung Ihrer Produktionslinie. Kontaktieren Sie uns noch heute und erfahren Sie mehr über diese innovativen Maschinen und deren Potenzial zur Optimierung Ihrer Prozesse! 📞

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2026, daya: 11 kW (14,96 hp), de Dsdeq Igyvepfx Ap Eock

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, daya: 11 kW (14,96 hp), Tahun pembuatan: 2025, Eine Spiral-Sandwaschmaschine, auch bekannt als Spiralsandwaschmaschine oder Schneckensandwäscher, ist ein Gerät zur Reinigung, Klassierung und Entwässerung von Sand sowie anderen granulierten Materialien. Dieser Maschinentyp verfügt typischerweise über eine schneckenförmige Struktur zum Fördern, Heben und Waschen des Materials. Hauptmerkmale und Eigenschaften einer Spiral-Sandwaschmaschine: 1. Spiralstruktur: Das Herzstück der Maschine ist eine spiralförmige oder schneckengewickelte Welle, meist in einer Wanne oder einem Trog verbaut. Diese Spiralwelle dient dem Heben, Fördern und Waschen des Sands während des Betriebs. 2. Trog- oder Wannenbauweise: Die Spiralstruktur befindet sich typischerweise in einem Trog oder einer Wanne, die das Wasser-Sand-Gemisch aufnimmt. Diese Konstruktion ermöglicht eine effiziente Reinigung und das Entfernen von Verunreinigungen aus dem Sand. 3. Mehrfachwendelblätter: Die Spiralwelle ist mit mehreren Schneckenflügeln oder Windungen versehen, die für eine mechanische Durchmischung des Sandes sorgen und so eine gründliche Reinigung gewährleisten. 4. Wassereinspeisung: Über Einlassöffnungen oder Düsen wird Wasser in den Trog oder die Wanne eingespritzt. Die Kombination aus Wasser und rotierender Schnecke spült effektiv Verunreinigungen aus dem Sand aus. 5. Verstellbare Wehrklappen: Manche Spiralsandwaschmaschinen sind mit einstellbaren Wehren oder Klappen ausgestattet, die den Wasserstand sowie die Verweilzeit des Sands steuern und so eine Anpassung des Waschprozesses ermöglichen. 6. Klassierung und Entwässerung: Hochwertige Modelle bieten Optionen zur Sandklassierung und Entwässerung, z. B. durch separate Abteile oder Vorrichtungen zur Feinsandrückgewinnung und Wasserabführung. 7. Drehzahlverstellung: Die Rotationsgeschwindigkeit der Spirale ist oftmals variabel einstellbar, um den Waschvorgang für unterschiedliche Materialien und Korngrößen zu optimieren. 8. Förderleistung: Die Kapazität hängt von Faktoren wie der Gerätegröße, der Steigung der Schnecke und der Effizienz des Waschprozesses ab. Verschiedene Modelle bedienen unterschiedliche Produktionsanforderungen. Dcjdpfx Asq Nf S Rop Ejk 9. Materialhandling: Spiralsandwäscher finden Anwendung in Bereichen wie Aufbereitung von Zuschlagstoffen, Bergbau, Betonproduktion und überall dort, wo eine Entfernung von Verunreinigungen aus Sand essenziell ist. 10. Wartungsfreundlichkeit: Viele Spiral-Sandwaschmaschinen sind wartungsfreundlich gestaltet, mit gut zugänglichen Komponenten und Inspektionsöffnungen. Spiral-Sandwaschmaschinen sind leistungsstarke und zuverlässige Aggregate zur Reinigung und Aufbereitung von Sand, damit die Endprodukte den Qualitätsanforderungen für Bau-, Beton- und weitere Industriezwecke entsprechen. Funktionen und Ausstattungsmerkmale unterscheiden sich je nach Modell und Hersteller.

Kondisi: baik (bekas), Tahun pembuatan: 2015, moretto-xd2-ts-mini-trockner-technische-parameter Djdpfx Ajyfhyuop Eock

Kondisi: baik (bekas), L x W x H: 78 cm x 50 cm x 170 cm Dsdpou Aqz Njfx Ap Eeck

Kondisi: bekas, nomor mesin/kendaraan: 11550, Diameter rotor: 300 mm Dedpfx Apeyr Tk Sj Ejck Lebar rotor: 140 mm 10 pisau rotor 2 baris pisau stator Penampang sekitar 250 x 300 mm Penggerak 5,5 kW

Kondisi: baru, nomor mesin/kendaraan: Baureihe PM / Neumaschine, The impact disc mills (fine mills) of the PM series are high-speed centrifugal mills designed for the fine grinding of almost all thermoplastic plastics. Typical applications include the fine grinding of regrind or virgin material from profile, pipe, or sheet extrusion. Additionally, these mills can be used in the food, chemical, and pharmaceutical industries. Material is fed centrally through the stationary grinding disc with a dosing device. Fine grinding occurs between the rotating and the stationary grinding discs. Discharge is achieved by means of pneumatic extraction. Dedpfxoyr I Hhj Ap Ejck

Kondisi: baru, nomor mesin/kendaraan: Baureihe GSL 180 / Neumaschine, The ZERMA GSL series beside-the-press granulators, models 180/120 to 180/430, have been specially developed as slow-speed machines for injection molding applications. They are equipped with a rotor diameter of 180 mm and working widths ranging from 120 to 430 mm. The rotor is directly driven by a geared motor. The special rotor blades can be resharpened multiple times. Material is fed via a noise-reduced intake hopper constructed in sandwich design, which is available in different versions depending on the feeding method. Depending on requirements, these granulators can be mounted on low or high frames and can be outfitted with the appropriate suction/discharge hoppers. Combined with a wide range of options, these machines offer maximum flexibility for a variety of uses. In addition to the typical advantages of all slow-speed granulators, such as low noise emissions and almost dust-free granulate, the GSL 180/120 to GSL 180/430 models are particularly distinguished by their blade, rotor, and quick-snap systems as well as excellent accessibility for maintenance and cleaning. Dcjdpfxsyr I Ede Ap Esk

Kondisi: baru, nomor mesin/kendaraan: Baureihe GSL 300 / Neumaschine, The granulators of the GSL series 300/400 to 300/800 are primarily designed for the size reduction of production-related scrap material in injection molding and blow molding applications. Dcjdjyr I Ekspfx Ap Eek In addition to the key advantages of the GSL series, the slow-running granulators GSL 300/400, GSL 300/600, and GSL 300/800 are particularly suitable for processing large-area components, such as automotive door panels, bumpers, or hollow bodies. The “V-arrangement” of the rotor knives ensures that the pre-shredded material is held at the center of the rotor. This significantly reduces wear on the grinding chamber walls when processing glass fiber-reinforced plastics. Material build-up on the side walls is eliminated. Due to the staggered rotor discs, only individual knives are engaged at any one time, allowing for increased cutting force with each cut.