Beli Perangkat Grinding Internal bekas (19.874)

Kondisi: baik (bekas), JUNG D22 - Mesin Gerinda Internal -Mesin cocok untuk penggerindaan internal / penggerindaan permukaan dalam -Diameter lubang terkecil yang dapat digerinda: 14 mm -Diameter lubang terbesar yang dapat digerinda: 150 mm -Panjang penggerindaan dengan perlengkapan penggerindaan muka: 250 mm -6 x Kecepatan putar benda kerja: 46-270 rpm -Kepala spindle dapat diputar kanan/kiri 30 derajat -Jarak sumbu spindle ke tengah meja: 250 mm -Jarak maksimum antara spindle benda kerja dan meja pendukung gerinda: 935 mm -Meja kerja dapat dimiringkan ke depan/belakang masing-masing 5 derajat -Operasi manual / otomatis -Perlengkapan gerinda kerucut -Lunette -Catok rahang tiga -Spindle pengganti untuk penggerinda (lihat foto) Dimensi: P x L x T: 2,8 x 1,5 x 1,8 meter / Berat: 3500 kg Itsdpfx Akeyh Hhgjpeh Kesalahan dan kekeliruan data dapat terjadi.

Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 1971, kedalaman penggilingan: 150 mm, diameter penggilingan: 80 mm, diameter dalam: 80 mm, Produsen: OVERBECK Model: 250 I Tahun pembuatan: 1971 Diameter penjepitan benda kerja maks: 140 mm Panjang penjepitan maks: 150 mm Panjang lubang yang dapat digerinda: 150 mm Diameter lubang maks: 80 mm Perlengkapan gerinda datar dapat diputar secara manual Tangki pendingin dengan pompa Tanpa spindel gerinda dan motor penggerak Itedsu Ef Dqopfx Akpjh Terakhir digunakan dengan spindle pneumatik Berat: sekitar 1400 kg

Kondisi: baik (bekas), Tahun pembuatan: 2011, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Merek: BWF, tipe: SI 6/1 AS-N X710, no. seri: 1114, kontrol: Siemens tipe 840 Dsl, diameter pengerjaan Ø 40-400 mm, kedalaman pengerjaan 710 mm, diameter benda kerja 500-600 mm, panjang maksimal benda kerja 1.000 mm, kepala WSTK dapat diputar -5/+30, sistem filter sabuk, filter kabut oli, merek Unifil, retrofit 2011. Itjdpfeyfii Dox Akpeh

Kondisi: siap digunakan (bekas), Tahun pembuatan: 2004, jam operasional: 2.184 h, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, nomor mesin/kendaraan: 2407-463, kecepatan spindel (maks.): 60.000 rpm, jumlah spindel: 3, sudut putar sumbu B (min.): -90 °, sudut putar sumbu B (maks.): 15 °, DETAIL TEKNIS Kecepatan spindle penggerinda Spindel 1: 60.000 rpm Iodextdfbspfx Akpsth Spindel 2: 60.000 rpm Spindel 3: 45.000 rpm Rentang putar sumbu B: -90°/+15° DETAIL MESIN Jam operasi spindle Spindel 1: 11.278 jam Spindel 2: 2.184 jam Spindel 3: 2.841 jam Total jam utama: 45.144 jam PERLENGKAPAN Probe pengukuran (di posisi spindle ke-4)

Kondisi: siap digunakan (bekas), Tahun pembuatan: 2002, CNC NUM machine rebuilt in 2002 frontal device maximum grinding diameter 200 mm, maximum grinding stroke 200 mm maximum through-pass diameter 500 mm Iodpfot E N Dmox Akpoth weight 4,500 kg

Kondisi: baik (bekas), Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, kedalaman penggilingan: 210 mm, tinggi pusat: 510 mm, kecepatan spindel (min.): 9.000 rpm, kecepatan spindel (maks.): 15.000 rpm, panjang penggilingan: 1.800 mm, kecepatan rotasi (maks.): 15.000 rpm, kecepatan rotasi (min.): 9.000 rpm, spindel-drehzahlen-technische-daten Itsdeyg Hduspfx Akpsh

Kondisi: bekas, 1 Itjdpfx Akjyxnuaopjh

Kondisi: bekas, TECHNICAL DATA - Grinding length: 120 mm - Center height: 102 mm Iodpfx Akjuhbmqspjth - Travel paths (X/Z): 450 x 200 mm - Rapid traverse speeds (X/Z): 12 m/min SPINDLE SUPPORT - Number of spindles: 2 WORKPIECE SPINDLE HEAD - Max. workpiece spindle speed: 1500 rpm - Spindle bore: 28.6 mm - Power: 1.4 kW - Mount taper: A2.4/CM5 - Torque: 150 Nm - Manual B-axis angle: +/- 2° - C-axis: 0.0001° SUPPLY - Installed power: 34 kVA DIMENSIONS - Required floor space: 3600 x 2800 mm - Weight: 2600 kg MACHINE HOURS - Power-on hours: 26,781 h EQUIPMENT - Fanuc Oi-TD control - Coolant supply through center of spindle - Cooling unit for spindle cooling - Workpiece loading robot - 2 available spindles: 59,600 - 41,600 rpm - Dressing turbine

Tahun pembuatan: 2026, Kondisi: baru, Kugelmühle aus Keramik, Chargenmühle, auch als keramische Kugelmühle bezeichnet, wird zum Feinmahlen von Feldspat, Quarz, Ton, Erzen usw. eingesetzt. Die keramische Kugelmühle wird hauptsächlich für das Mischen, Mahlen, eine gleichmäßige Produktfeinheit und zum Stromsparen verwendet. Sie kann im Trocken- oder Nassverfahren betrieben werden. Die Maschine kann je nach Produktionsanforderung mit verschiedenen Auskleidungstypen ausgestattet werden, um unterschiedliche Anforderungen zu erfüllen. Die Feinheit des Mahlvorgangs wird durch die Mahlzeit geregelt. Arbeitsprinzip der keramischen Kugelmühle Während des Betriebs rotieren die Stahlkugeln im Inneren der Trommel und steigen mit der Trommel auf eine gewisse Höhe. Anschließend fallen die Stahlkugeln zusammen mit dem Mahlgut herunter, wodurch der Mahlvorgang erfolgt. Das Mahlen in der keramischen Kugelmühle (Intervallkugelmühle) findet im Zylinder statt. Während der Rotation steigen die Materialien mit den Kugeln auf eine bestimmte Höhe und fallen dann aufgrund der Schwerkraft der Kugeln auf einem bestimmten Weg nach unten. Auf die im Inneren befindlichen Kugeln wirken dabei zwei Kräfte: eine tangentiale Kraft und eine entgegengesetzte Kraft entlang des Kugeldurchmessers, die beim Herabgleiten entsteht. Durch diese beiden Kräfte entsteht ein Moment (Paar) auf die Kugeln. Die Kugeln werden zwischen dem Zylinder und den benachbarten Kugeln zusammengedrückt, wodurch ungleich große Reibungskräfte entstehen können. Die Kugeln bewegen sich entlang der Achse des Zylinders und fallen schließlich herab, was zu einer starken Schlagkraft auf die Erze führt, die im Zylinder zerkleinert werden. Somit erfolgt die Zerkleinerung der Erze hauptsächlich durch den kombinierten Effekt aus Schälkraft, Schlagkraft und Quetschkraft. Ijdpfx Aovzx Auekpoth Die keramische Kugelmühle, auch als Intervallmühle bezeichnet, arbeitet im Nass-Intervallbetrieb und dient dem Feinmahlen und Mischen von Materialien wie Feldspat, Quarz, Ton und keramischen Rohstoffen. Das Austragsmaterial und die Schlicker-Feinheit kann ein 1000er-Siebsieb durchlaufen. Diese Maschine ist eine hocheffiziente Mahlanlage, das Ausgangsmaterial muss bereits auf eine entsprechende Feinheit vorgemahlen werden, um höchste Effizienz und Wirtschaftlichkeit zu erzielen. Zementmühle: Schlüsselausrüstung für den Mahlprozess von Zementklinker nach der Brechung. Hauptsächlich eingesetzt in der Zement- und Silikaterzeugung. Nach langjähriger Entwicklung bieten unsere Zementmühlen verschiedene Spezifikationen zur Erfüllung unterschiedlicher Kundenanforderungen. Besondere Merkmale der Zementmühle: Unser Unternehmen setzt je nach Anforderung verschiedene Antriebsmethoden ein (Innenzahnradantrieb und Zapfenzentrumsantrieb). Der Zylinder ist mit einer neuen Stufen-Auskleidung versehen, die die Mahlfläche vergrößert, leicht zu warten und zu wechseln ist. Die neu entwickelte Kammertrennung erfolgt mit flexiblen und festen Hubschaufeln und ist einfach zu justieren und zu reparieren. Technische Details: Wir bieten verschiedene Modelle und Ausstattungsoptionen, je nach Anforderung. Bitte kontaktieren Sie uns für weitere Informationen.

Tahun pembuatan: 2026, Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Eine Zementklinker-Schleifmühle ist eine spezialisierte Anlage zur Vermahlung von hartem, knolligem Klinker zu feinem Zementpulver. Der Großteil des Zements wird heute in Kugelmühlen gemahlen, zunehmend aber auch in Vertikalwalzenmühlen, die gegenüber Kugelmühlen eine höhere Effizienz aufweisen. Hauptmerkmale und Informationen zu Zementklinker-Schleifmühlen: 1. Rohstoffe: - Wesentlicher Rohstoff für die Zementherstellung ist Klinker, der durch das Sintern von Kalkstein und Ton erzeugt wird. Weitere Stoffe wie Gips, Flugasche oder Hüttensand können während des Mahlvorgangs zugegeben werden, um spezifische Zementeigenschaften zu erreichen. 2. Mahlprozess: - Klinker und Zusatzstoffe werden in der Mühle fein vermahlen, um Zement herzustellen. Dieser Schritt ist entscheidend für die Qualität des Endprodukts. 3. Mühlenarten: - Kugelmühlen: Klassische Kugelmühlen mahlen Klinker mittels rotierender Trommel mit Stahlkugeln, die das Mahlgut zerkleinern. - Vertikalwalzenmühlen (VRM): Moderne VRMs besitzen einen rotierenden Mahlteller und Walzen, die Klinker zerkleinern. Sie sind energieeffizient und benötigen weniger Platz als Kugelmühlen. 4. Zugabe von Gips: - Gips wird zur Steuerung der Erstarrungszeit des Zements beigemischt. Er verhindert das sogenannte Blitzsetzen und ermöglicht eine gute Verarbeitbarkeit. 5. Qualitätssicherung: - Während des Mahlprozesses wird die Feinheit, chemische Zusammensetzung und weitere Eigenschaften kontinuierlich überwacht, um die Einhaltung von Normen und Qualitätsstandards sicherzustellen. 6. Klinkerkühlung: - Nach dem Brennvorgang im Drehrohrofen wird der Klinker vor dem Mahlvorgang abgekühlt, um eine zu hohe Erhitzung in der Mühle zu vermeiden. 7. Entstaubung und Umweltschutz: - Entstaubungsanlagen und Luftreinhaltungssysteme erfassen den beim Mahlprozess entstehenden Staub und minimieren Umwelt- und Gesundheitsrisiken. 8. Verpackung und Lagerung: Iedoq Nfbhepfx Akpsth - Nach dem Schleifen wird der Zement in Silos zwischengelagert und anschließend lose oder in Säcken abgefüllt und ausgeliefert. Zementklinker-Schleifmühlen sind für die Zementherstellung unverzichtbar. Technologische Innovationen steigern fortlaufend die Effizienz und Nachhaltigkeit dieses Prozesses. Technische Details: Für unterschiedliche Anforderungen bieten wir verschiedene Ausführungen an. Kontaktieren Sie unser Team für weitere Informationen.

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2026, Mikrosilika, auch bekannt als Silicastaub oder kondensierter Silicastaub, ist ein Nebenprodukt bei der Herstellung von Silizium-Metall oder Ferrosilicium-Legierungen. Mikrosilika-Pulvermahlwerke werden zur Verarbeitung von Mikrosilika-Pulver für verschiedene Anwendungen eingesetzt, darunter die Herstellung von Hochleistungsbeton, feuerfesten Materialien und weiteren Spezialprodukten. Mahlwerke spielen eine entscheidende Rolle bei der Zerkleinerung von Mikrosilika-Partikeln auf die gewünschte Feinheit. Nachfolgend sind einige wichtige Aspekte in Bezug auf Mikrosilika-Pulvermahlwerke aufgeführt: 1. Mahlwerkstypen: - Kugelmühle: Die klassische Kugelmühle wird häufig zur Mahlung von Mikrosilika eingesetzt. Sie arbeitet nach dem Prinzip von Schlag- und Reibungskräften zur Partikelverkleinerung und eignet sich für Trocken- und Nassmahlung. - Vertikalwalzenmühle (VRM): VRM-Technologie ist für ihre Energieeffizienz und eine enge Kornverteilung bekannt. Sie ist für die Mikrosilika-Mahlung besonders geeignet. 2. Mahlprozess: - Der Mahlprozess umfasst das Einbringen der Mikrosilika-Partikel in das Mahlwerk. Die Mahlkörper (Kugeln oder Walzen) im Inneren des Werks zerkleinern und mahlen die Mikrosilika-Partikel zu feinem Pulver. 3. Partikelgrößenverteilung: - Die Kontrolle der Partikelgrößenverteilung ist entscheidend, um die gewünschten Eigenschaften des Endprodukts zu erreichen. Das Mahlwerk sollte mit entsprechenden Mechanismen zur Steuerung und Überwachung der Partikelgrößenverteilung ausgestattet sein. 4. Mahlwerksauslegung und Komponenten: - Die Konstruktion des Mahlwerks – einschließlich Art der Mahlkörper, Auskleidungen und Mahlkammer – beeinflusst die Effizienz und Leistung des Mahlprozesses für Mikrosilika. 5. Luftklassierung (optional): - In bestimmten Fällen werden zur Trennung der feinen von den gröberen Partikeln Luftklassiersysteme in den Mahlprozess integriert, um ein gleichmäßigeres Produkt zu gewährleisten. 6. Steuerungssysteme: - Moderne Mahlwerke sind häufig mit automatisierten Steuerungssystemen ausgestattet, mit denen Parameter wie Beschickungsrate, Mahlgeschwindigkeit und Produktfeinheit geregelt werden können. 7. Materialhandling: - Effiziente Materialfördersysteme sind notwendig, um Mikrosilika zum und vom Mahlwerk zu transportieren, etwa per pneumatischer oder mechanischer Förderung. Itsdpfx Akjq Nxp Sepsh 8. Kühlsysteme: - Da Mahlprozesse Wärme erzeugen, werden effektive Kühlsysteme integriert, um die Temperatur im vorgesehenen Bereich zu halten. 9. Staubabscheidung: - Die Mahlung von Mikrosilika-Pulver kann Staub erzeugen. Absauganlagen sind unerlässlich für eine saubere und sichere Arbeitsumgebung. 10. Qualitätssicherung: - Mahlwerke für Mikrosilika sollten mit Qualitätssicherungsfunktionen wie einer Inline-Partikelgrößenanalyse ausgestattet sein, um Produktkonsistenz zu gewährleisten. Bei der Auswahl eines Mikrosilika-Pulvermahlwerks sollten Faktoren wie Produktionskapazität, Energieeffizienz und die gewünschte Partikelgrößenverteilung berücksichtigt werden. Zudem ist das Mahlwerk passend zu den spezifischen Eigenschaften des zu verarbeitenden Mikrosilikas und dem geplanten Verwendungszweck des Endprodukts auszuwählen.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2026, Wir bieten verschiedene Arten von Kugelmühlen an, darunter Chargenkugelmühlen, Stabmühlen, Zementkugelmühlen und Bergbau-Kugelmühlen. Für weitere Informationen entsprechend Ihren individuellen Anforderungen kontaktieren Sie bitte unser Team. Iodpfx Aoq I Nw Iokpsth

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2026, Zementmühle & Ultrafein-Mahlmühle 🏗️ Einführung in Zementmühle & Ultrafein-Mahlmühle In der Bau- und Materialverarbeitung ist die richtige Korngröße entscheidend. Hier kommen die Zementmühle und die Ultrafein-Mahlmühle ins Spiel – zwei Schlüsselmaschinen, die eine erstklassige Mahlleistung für die Zementproduktion und ultrafeine Materialien bieten. Entdecken Sie die Merkmale und Einsatzbereiche! 💼 🔥 Was ist eine Zementmühle? Eine Zementmühle ist eine unverzichtbare Maschine in der Zementherstellung. Sie mahlt Klinker, Gips und weitere Zuschlagstoffe zu feinem Zementpulver. Damit stellt sie die optimale Partikelgröße für hochwertigen Zement sicher – essenziell für stabile Bauwerke. 🚀 🔧 Was ist eine Ultrafein-Mahlmühle? Eine Ultrafein-Mahlmühle dient zur Herstellung extrem feiner Pulver aus verschiedensten Rohstoffen wie Mineralien, Chemikalien oder Industrieabfällen. Sie arbeitet besonders effizient und liefert ultrafeine Endprodukte für anspruchsvolle Anwendungen wie Beschichtungen, Kunststoffe und Keramik. 🌟 💼 Zentrale Vorteile von Zementmühle & Ultrafein-Mahlmühle 1. Hohe Effizienz: Beide Mühlen sind auf maximale Produktivität ausgelegt und ermöglichen kurze Bearbeitungszeiten bei geringem Energieverbrauch. 🌿💡 2. Hervorragende Mahlleistung: Erzielen Sie konstant hochwertige Ergebnisse durch präzise Kontrolle der Partikelgröße. 🏭 3. Vielseitigkeit: Für eine Vielzahl von Materialien geeignet und damit in unterschiedlichsten Industriezweigen einsetzbar. 🌳 4. Langlebigkeit & Zuverlässigkeit: Aus robusten Komponenten gefertigt, überzeugen diese Mühlen durch zuverlässigen Betrieb auch unter rauen Industriebedingungen. 💪 📈 Industrielle Anwendungen Anwendungsbereiche der Zementmühle: 1. Zementherstellung: Unverzichtbar zur Herstellung von Qualitätszement für Bauprojekte. 2. Infrastrukturprojekte: Zur Herstellung von Beton für Straßen-, Brücken- oder Hochbau. Anwendungsbereiche der Ultrafein-Mahlmühle: 1. Mineralaufbereitung: Herstellung ultrafeiner Pulver für Hightech-Materialien. 2. Chemische Industrie: Produktion feiner Chemikalien für viele industrielle Prozesse. Itjdpjq Nyydefx Akpoh 3. Umwelttechnik: Vermahlung von Industrieabfällen zur Wiederverwertung. ♻️ 🌟 Fazit Ob Bauindustrie, Materialverarbeitung oder Hightech-Fertigung: Zementmühle und Ultrafein-Mahlmühle sind unverzichtbare Komponenten. Ihre Effizienz, Vielseitigkeit und hervorragende Leistung machen sie zur wertvollen Ergänzung Ihrer Produktionslinie. Kontaktieren Sie uns noch heute und erfahren Sie mehr über diese innovativen Maschinen und deren Potenzial zur Optimierung Ihrer Prozesse! 📞

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2026, de Ijdpfx Ajq Nf Uwokpoth

Kondisi: baik (bekas), Tahun pembuatan: 2015, jam operasional: 250 h, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, slovenian Iodpfexx Uudsx Akpsth

Kondisi: diremaj di bengkel (bekas), Tahun pembuatan: 1997, jam operasional: 5.929 h, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, tinggi pusat: 100 mm, panjang penggilingan: 400 mm, lebar di tengah: 400 mm, diameter roda gerinda: 350 mm, lebar roda gerinda: 30 mm, 1 Ijdpoza Ea Isfx Akpeth

Kondisi: siap digunakan (bekas), Tahun pembuatan: 1997, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, nomor mesin/kendaraan: 011.257.90.043, tinggi pusat: 175 mm, lebar di tengah: 1.000 mm, produsen pengendali: Fanuc, DETIL TEKNIS Tinggi senter: 175 mm Jarak senter: 1.000 mm Gerak sleding membujur Gerakan maksimal: 1.050 mm Kecepatan vt: 0,0001–10.000 mm/menit Resolusi: 0,0001 mm Kemiringan meja maksimum: 8,5° Gerak sleding melintang Gerakan maksimal: 275 mm Kecepatan vt: 0,0001–10.000 mm/menit Resolusi: 0,0001 mm Itsdpfx Akszb Hxnjpoh DETIL MESIN Pabrikan kontrol: Fanuc

Kondisi: siap digunakan (bekas), Tahun pembuatan: 2013, jam operasional: 2.780 h, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, berat benda kerja (maks.): 150 kg, diameter roda gerinda: 660 mm, tinggi pusat: 270 mm, lebar di tengah: 1.700 mm, diameter penggilingan: 300 mm, kecepatan spindel (maks.): 1.000 rpm, No reserve price – guaranteed sale to the highest bidder! TECHNICAL DETAILS Workpiece - Maximum grinding diameter for plunge grinding: 220 mm - Maximum grinding diameter for cylindrical grinding: 300 mm - Maximum swing diameter over table: 300 mm - Steady rest clearance min. / max.: 20 / 90 mm - Maximum workpiece weight between centers: 150 kg Itodpfszarx Dsx Akpoh - Center height over table: 270 mm - Distance between centers: 1,700 mm - Grinding length with fixed tailstock: 1,500 mm - Grinding length with special equipment: 1,300 mm - Chuck diameter: 180 mm - Tailstock quill stroke: 50 mm Grinding Wheel - Maximum grinding wheel diameter: 660 mm - Grinding wheel width min. / max.: 20 / 80 mm - Maximum peripheral speed: 35 / 63 m/s Grinding Wheel for Concave Cam Profiles - Diameter with electrospindle min.: 100 mm - Grinding wheel width min. / max.: 20 / 50 mm - Maximum peripheral speed: 35 / 50 m/s Grinding Spindle Head X-Axis - Travel: 490 mm - Measuring resolution: 0.0001 mm Workpiece Head C-Axis - Spindle speed range: 1 – 1,000 rpm - Cam profile grinding spindle speed range: 1 – 400 rpm - Spindle torque: 80 Nm - Resolution: 0.0001° Table Z-Axis - Measuring resolution: 0.0001 mm MACHINE DETAILS Motor Drive Power - Grinding spindle motor: 7.5 / 15 kW - Workpiece motor C axis: 12 W Dimensions & Weight - Dimensions (L x W x H): 5,500 x 2,600 x 2,000 mm - Total weight: 9,850 kg EQUIPMENT - Automatic balancing device, programmable - Grinding spindle head X-axis with linear motor - Optical scale on X-axis - Workpiece head C-axis with encoder - Table Z-axis with linear motor - Optical scale on Z-axis - Workpiece motor type: direct drive C-axis - Grinding spindle motor type: direct drive - Fixed tailstock - Tailstock quill Note: The machine can be powered up for inspection at an additional cost of approx. €12,000.

Kondisi: siap digunakan (bekas), Tahun pembuatan: 2004, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, nomor mesin/kendaraan: 665100, berat keseluruhan: 4.700 kg, tinggi pusat: 125 mm, Mesin gerinda silinder dengan robot! RINCIAN TEKNIS Tinggi pusat: 125 mm RINCIAN MESIN Kendali: Fanuc 18i-T Berat total: 4.700 kg JAM OPERASI Waktu otomatis (sesuai gambar): 41.411 jam Waktu pengumpanan (sesuai gambar): 14.251 jam Itedozcwfujpfx Akpsh PERLENGKAPAN Robot Universalrobots UR5 Aksesori standar 1 perlengkapan roda gerinda kanan 500 x 110 x 203,2 mm 1 lengan putar manual "komponen berputar" dengan pengindeksan manual setiap 2,5 derajat Perangkat penyeimbang otomatis MARPOSS tipe E 82 Retraksi pinol hidrolik untuk tailstock Pemantauan gerak tailstock Kepala spindel benda kerja standar MK 5 DIN 55026 ukuran 5"

Kondisi: siap digunakan (bekas), Tahun pembuatan: 1989, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, nomor mesin/kendaraan: 32.469.3143, tinggi pusat: 125 mm, panjang penggilingan: 1.000 mm, Mesin telah sebagian direkondisi pada tahun 2009! DETAIL TEKNIS Tinggi pusat: 125 mm Jarak pusat: 1.000 mm PERLENGKAPAN Siklus kerja otomatis Pelat antara 50 mm untuk tinggi pusat 175 mm Bantalan peredam getaran Lampu mesin Perangkat penggerinda dalam, Ø maks. 70 mm Spindel penggerinda dalam UJ7P Saluran pendingin melalui spindel benda kerja, termasuk penutup pelindung Perangkat pemotong sisi dan miring Perangkat pemotong berputar untuk penggerindaan dalam Pembatas penggerindaan dalam Perangkat chuck collet Set collet Pembatas pengukur dial untuk kemiringan meja, dengan dial gauge 1/100 mm Penggaris sinus Pembatas tetap meja Sistem filter sabuk Ijdpfx Akjzcwfnepjth Sistem pengukuran digital SONY, 2 sumbu Dokumentasi

Kondisi: siap digunakan (bekas), Tahun pembuatan: 2020, Palmary Surface Grinding (Penghalus Permukaan) Taiwan Model: PSG-C60100AHR Tahun: 2020 Permukaan gerinda maksimum: 1.000mm x 600mm Itsdpsy N Rkxefx Akpjh Chuck elektromagnetik MPG (Manual Pulse Generator) Overhead dresser Siklus penggilingan otomatis Penggilingan otomatis 0,001mm - 0,03mm Putaran spindle: 1.750 rpm Diameter batu gerinda: 405x50x127mm

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, daya: 55 kW (74,78 hp), Tahun pembuatan: 2026, de Itodpfeq Nf U Ejx Akpsh

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2026, daya: 7,5 kW (10,20 hp), Batch-Kugelmühlen finden in verschiedenen Branchen Anwendung, in denen Materialien chargenweise verarbeitet werden müssen. Ihre Vielseitigkeit macht Batch-Kugelmühlen für eine breite Palette von Einsatzbereichen geeignet. Nachfolgend sind gängige Anwendungsgebiete von Batch-Kugelmühlen aufgeführt: 1. Keramikindustrie: - Glasurzubereitung: Batch-Kugelmühlen werden in der Keramikindustrie häufig zur Herstellung von Glasuren eingesetzt. Rohstoffe wie Feldspat, Quarz und Ton werden gemeinsam mit keramischen Mahlkugeln gemahlen, um die gewünschte Partikelgröße für die Glasurformulierung zu erreichen. 2. Chemische Industrie: - Materialvermahlung: In der chemischen Industrie finden Batch-Kugelmühlen für das Mahlen und Mischen verschiedenster chemischer Stoffe Verwendung, z.B. bei der Herstellung von Pigmenten, Farbstoffen und Spezialchemikalien, bei denen eine präzise Partikelgrößenkontrolle erforderlich ist. 3. Pharmazeutische Industrie: - Arzneimittelherstellung: In der pharmazeutischen Industrie werden Batch-Kugelmühlen zum Mahlen und Mischen von Pulvern zur Herstellung von Arzneimittelrezepturen eingesetzt. Die kontrollierte Umgebung der Mühle ist essenziell zur Sicherung der Wirkstoffintegrität. 4. Lebensmittelindustrie: - Zutatenmischung: Auch in der Lebensmittelindustrie können Batch-Kugelmühlen zur Mischung und Vermahlung von Zutaten eingesetzt werden, beispielsweise bei der Produktion von Lebensmittelzusatzstoffen, Aromen und anderen pulver- oder granulatformigen Produkten. 5. Bergbau und Mineralaufbereitung: - Erzvermahlung: In der Aufbereitung von Erzen und Mineralien dienen Batch-Kugelmühlen dem Mahlen der Rohstoffe, wodurch die Partikelgröße für nachgelagerte Prozesse (z.B. Mineraltrennung oder -extraktion) präzise eingestellt werden kann. 6. Farben- und Lackindustrie: - Pigmentdispersion: Zur Dispersion von Pigmenten in Farb- und Lackformulierungen kommen Batch-Kugelmühlen zum Einsatz. Eine gleichmäßige Partikelverteilung ist entscheidend für Qualität und Optik der Endprodukte. 7. Baustoffindustrie: - Rohstoffvermahlung: Batch-Kugelmühlen werden bei der Aufbereitung von Rohmaterialien wie Kalkstein und Ton für die Herstellung von Baustoffen (z.B. Zement und Beton) eingesetzt. Durch das Mahlen wird die benötigte Feinheit erreicht. 8. Elektronikwerkstoffe: - Keramikpulveraufbereitung: In der Elektronikindustrie dienen Batch-Kugelmühlen zur Aufbereitung von Keramikpulvern, die bei der Herstellung elektronischer Bauteile und Isolationsmaterialien benötigt werden. 9. Forschung und Entwicklung: - Materialprüfungen: Für Tests und die Optimierung von Materialzusammensetzungen kommen Batch-Kugelmühlen häufig in F&E-Labors zum Einsatz. Sie ermöglichen Kleinchargenverarbeitung unter kontrollierten Bedingungen. 10. Individuelle Anwendungen: Ijdpfx Akoq I N H Nspeth - Spezialisierte Prozesse: Batch-Kugelmühlen können für verschiedene spezielle Prozesse in unterschiedlichen Branchen angepasst werden, wenn exaktes Mahlen und Mischen gefragt ist. Individuelle Modifikationen sind je nach Spezifikation realisierbar. Beim Einsatz einer Batch-Kugelmühle sollten u.a. die Art des zu vermahlenden Materials, die gewünschte Partikelgröße und die spezifischen Anforderungen des Endprodukts beachtet werden. Zudem ist die Einhaltung der Herstellervorgaben und die Sicherstellung optimaler Betriebsbedingungen entscheidend für einen effizienten und effektiven Mahlprozess. Technische Details: Wir bieten verschiedene Ausführungen für unterschied

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2026, daya: 300 kW (407,89 hp), de Itodoq Ngafjpfx Akpeh

Kondisi: baru, jenis bahan bakar: listrik, Tahun pembuatan: 2026, nomor mesin/kendaraan: 2700x4500, Perlengkapan: kebisingan rendah, Main Technical Parameters of the Ball Mill - Drum diameter: 2400 mm - Drum length: 4500 mm - Motor power: 320 kW - Maximum feed size: 25 mm - Throughput: 35-60 t/h Itodpfxsq Igiij Akpsh - Weight: 72 tonnes - Ball charge: 30 tonnes In addition to this model, we also offer other variants such as 2700x4500, 3200x4500, 1830x13000 mm, etc. We also provide customised solutions and tailor-made grinding systems for a wide range of industries, including cement production, quartz grinding, ore beneficiation plants and more. Please feel free to contact us for more information. A ball mill is a widely-used grinding machine designed for the comminution and blending of materials, most commonly in mineral processing operations like ore mining and the production of silica (silicon dioxide). Selection of an appropriate ball mill for ore mining and silica processing depends predominantly on the ore’s properties and the technical requirements of the end product. Key considerations for ball mill application in ore mining and silica grinding: 1. Ore Characteristics: - Hardness: The mineral hardness dictates the required robustness and wear protection of the ball mill. Harder ore bodies demand higher abrasion resistance. - Input Particle Size Distribution: Initial grain size influences the entire grinding process and the strategies needed to achieve the required output size. 2. Silica Grinding: - Silica Content: For silica grinding, it is critical to consider both feedstock purity and target particle size. Silica is highly abrasive; thus, equipment wear must be factored in during mill selection. 3. Ball Mill Type: - Overflow vs. Grate Discharge: The mill discharge type (overflow or grate) affects both particle size control and grinding efficiency. Overflow mills are standard for most applications, while grate discharge mills are optimal for specific ores. 4. Mill Dimensions and Capacity: - Drum Size: Selection of drum diameter and length should be based on anticipated feed rate and required production capacity. - Throughput: Confirm that the chosen model is suitable for the expected volume and process requirements. 5. Grinding Media: - Composition and Size: The choice of grinding media (steel balls, cylpebs) depends on ore hardness and required product fineness. Media selection can also influence final product quality—especially in silica grinding. 6. Liners and Lifting Devices: - Liners: Choose wear-resistant, application-specific liners to extend mill life and improve grinding performance. - Lifting Aids: Integrated lifters may be utilised to boost grinding efficiency and ensure optimum material mixing. 7. Process Control and Monitoring: - Automation: Employ modern control systems for automated, consistent, and safe milling operations. - Monitoring: Routine monitoring and adjustment of operating parameters are essential for stable and efficient operation. 8. Safety Protocols: - Safety Systems: Incorporate all necessary safety mechanisms to protect operators and equipment. Always adhere to the manufacturer's operational and maintenance guidelines to maximise safety, performance, and longevity in mineral and silica grinding applications.