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Kondisi: siap digunakan (bekas), Tahun pembuatan: 2011, nomor mesin/kendaraan: 0-240-10-3388, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, jam operasional: 565 h, lebar pemotongan (maks.): 4.250 mm, model controller: POWER CONTROL CADmatic 4 PROFESSIONAL, panjang bagian (maks.): 4.300 mm, tinggi kerja: 920 mm, Lightly used machine! TECHNICAL DETAILS Cutting length: 4,300 mm Cutting width: 4,250 mm Saw blade projection: 95 mm Working height: 920 mm Speeds Saw carriage feed forward: 1–150 m/min Saw carriage feed backward: max. 150 m/min Program pusher speed forward: 90 m/min Program pusher speed backward: 90 m/min Angle Cutting Package Max. panel thickness: 48 mm Leg length at 45°: min. 115 mm Angle accuracy at 1,000 mm: 0.1° Cutting angle: min. 0.0° MACHINE DETAILS Control: POWER CONTROL CADmatic 4 PROFESSIONAL Main saw motor output: 13.5 kW Scoring unit motor output: 2.2 kW Power supply: 400 V Frequency: 50 Hz Required air pressure: 6 bar Compressed air consumption: 120 NL/min Blodpfx Aaoyla I Rs Tod Extraction port velocity: approx. 26 m/s Negative pressure: 1,200 Pa Air extraction volume: 3,800 m³/h Dust extraction connection, chip channel: 1 x 200 mm Dust extraction connection, pressure beam: 1 x 150 mm Operating hours: 565 h EQUIPMENT Power Concept Angle Cutting Package Groove-cutting package Automatic ejector rule Labeling package Data interface for warehouse systems Note: Further information regarding the machine configuration can be found in the attached document.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2024, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, berat benda kerja (maks.): 25 kg, tinggi produk (maks.): 150 mm, panjang produk (maks.): 930 mm, lebar produk (maks.): 500 mm, kapasitas produksi: 100 unit/jam, For sale is a new semi-automatic bottom-up bagging plant. The plant was purchased in 2024, has been dismantled, repacked, and has never been operated. The original price of the machine was €235,000! TECHNICAL DETAILS (according to manufacturer) Performance: approx. 100 bags/h Bag weight: 20, 25 kg Bag sizes: Bag width 500 mm, bag length 700-930 mm, bag depth 150 mm Bag type: Paper (2-5 ply) with PE inner liner or PE Weighing range: 10-30 kg Weighing accuracy: 2 Sigma +50g / -0g Weighing accuracy: Compliant with PTB MACHINE DETAILS Installation area: (approx.) 20 x 4 m Control voltage: 400 V, 50 Hz -24 DC, 3-phase Electrical power: 15 kW Electrical components: Siemens/Eaton PLC: S7-300 Blodpfx Aasymxtzs Tsd Drive motors, gear units: SEW Pneumatic components: Festo Material: Stainless steel DIN 1.4301 Cable tray: Brand Cablofill Protection class: IP54 Zone: ATEX zone, internal zone 20 up to 500 mm radius, zone 21 from 500-1000 mm radius, zone 22 Working pressure: 6 bar Compressed air consumption: V=89 Ndm³/bag Pneumatic connection: 5-6 bar Air requirement: 400 Nl/min Protection class: IP54 Aspiration air: 45 m³/min Note: Further machine data can be found in the attached order confirmation.

Kondisi: baru, MOBILE BETONMISCHANLAGE M100-TWN Blodpfxswhybds Aa Tsd ALLGEMEIN Anlagentyp: MOBILE Betonmischanlage mit DOPPELWELLENMISCHER Anlagenkapazität: 100 m³/Stunde frisch verdichteter Beton Mischerkapazität: 3000/2000 l (2 m³ verdichteter Beton) Gesamtmotorleistung: 143 kW (Standardwert, kann je nach Ausstattung variieren) Spannung/Frequenz: 380V/50Hz (Standardwert) Die Installation und Inbetriebnahme der Anlage liegt in unserer Verantwortung. Wir bieten exzellenten After-Sales-Service. 24/7 SERVICE. FERNWARTUNGSSERVICE. Über 1.000 Betonmischanlagen in mehr als 90 Länder weltweit exportiert. * HOCHEFFIZIENT UND DOPPELTE PRODUKTIONSKAPAZITÄT * EINFACHE TRANSPORTIERBARKEIT * MINIMALE INVESTITION FÜR GRÜNDUNGSARBEITEN * SCHNELLE MONTAGE DETAILS: Verdichtete Betonleistung: 100 m³/h Kompressorkapazität: 950 l/min Zuschlagstoffbunker: 4 Kammern à 11,25 m³ = 45 m³ Gesamtkapazität Mischertyp: Doppelmischer (2 m³), 3000/2000 l Fassungsvermögen Mischer-Förderband: 1000 mm x 13.000 mm Verwiegung: Zuschlagstoffe / Zement / Wasser / Zusatzmittel

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, daya: 55 kW (74,78 hp), Tahun pembuatan: 2025, Eine Kohlekugelmühle, auch als Kohlemahlmühle bekannt, ist eine Art Mahlwerk, das zum Mahlen und Mischen von Materialien für den Einsatz in der Erzaufbereitung, Farben, Pyrotechnik, Keramik und beim selektiven Lasersintern verwendet wird. Es handelt sich um ein zylindrisches Gerät, das Kohle, Erze, Chemikalien und andere Materialien mechanisch zerkleinert oder mischt. Hier sind die wichtigsten Merkmale und Aspekte einer Kohlekugelmühle: 1. Zylindrische Bauweise: - Die Kohlekugelmühle besteht in der Regel aus einem waagerechten zylindrischen Gehäuse. Die Innenfläche ist meist mit einem verschleißfesten Material wie Stahl oder Gummi ausgekleidet, um sie vor Abrieb zu schützen. 2. Mahlgutträger: - Als Mahlgutträger werden Stahlkugeln oder Keramikkugeln eingesetzt, die den Mahlprozess unterstützen. Durch die Drehung der Mühle fallen die Mahlkörper herab und zermahlen die Kohlepartikel. 3. Kohlezufuhr und Austrag: - Die Kohle wird üblicherweise über ein zentrales Einlaufrohr zugeführt, und die gemahlenen Kohlepartikel werden am Austragsende entladen. Während des Mahlprozesses wird die Korngröße der Kohle reduziert. 4. Rotationsbewegung: - Die Kohlekugelmühle dreht sich um ihre horizontale Achse. Die Drehung wird von einem Motor angetrieben, und die Geschwindigkeit kann zur Steuerung des Mahlprozesses und der Partikelgröße angepasst werden. 5. Luftstrom (Air Sweeping): - Einige Kohlekugelmühlen sind nach dem Luftstrom-Prinzip konstruiert. Luft wird in die Mühle eingeblasen, um das Trocknen und den Austrag des pulverisierten Kohles zu unterstützen. Dieses Design hilft, den Feuchtigkeitsgehalt der Kohle zu regulieren und fördert den Mahlprozess. Bljdpfeq Nf U Eex Aa Ted 6. Trocknen und Mahlen: - Neben dem Mahlen kann die Kohlekugelmühle auch eine Trocknungsfunktion besitzen. Das ist besonders wichtig, wenn die zu verarbeitende Kohle Feuchtigkeit enthält. Trocknung und Mahlen erfolgen oft gleichzeitig in bestimmten Kohlemühlen. 7. Steuerungssystem: - Moderne Kohlekugelmühlen verfügen über Steuerungssysteme zur Überwachung und Regelung wichtiger Parameter wie Drehzahl, Beschickungsrate und Temperatur. Dadurch kann der Mahlprozess optimiert und die Kohleverarbeitung effizient gestaltet werden. 8. Anwendung: - Kohlekugelmühlen kommen vor allem in kohlebefeuerten Kraftwerken und anderen Industrien zum Einsatz, in denen Kohle als Brennstoff verwendet wird. Sie sind Teil der Kohlemahlanlage, die Kohle zu feinem Pulver für die Verbrennung in Kesseln verarbeitet. 9. Sicherheitsmerkmale: - Sicherheitsfunktionen wie Überwachungsgeräte und Not-Aus-Systeme sind häufig in Kohlekugelmühlen integriert, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten. 10. Verschleißschutz: - In besonders beanspruchten Bereichen der Kohlekugelmühle werden verschleißfeste Materialien verwendet, um dem abrasiven Charakter der Kohle standzuhalten und die Lebensdauer der Mühlenkomponenten zu verlängern. Kohlekugelmühlen spielen eine entscheidende Rolle bei der Kohlezerkleinerung in Kraftwerken und tragen zur effizienten Verbrennung von Kohle zur Stromerzeugung bei. Das spezifische Design und die Ausstattung können je nach Hersteller und Einsatzbereich variieren.

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2025, Mikrosilika, auch bekannt als Silicastaub oder kondensierter Silicastaub, ist ein Nebenprodukt bei der Herstellung von Silizium-Metall oder Ferrosilicium-Legierungen. Mikrosilika-Pulvermahlwerke werden zur Verarbeitung von Mikrosilika-Pulver für verschiedene Anwendungen eingesetzt, darunter die Herstellung von Hochleistungsbeton, feuerfesten Materialien und weiteren Spezialprodukten. Mahlwerke spielen eine entscheidende Rolle bei der Zerkleinerung von Mikrosilika-Partikeln auf die gewünschte Feinheit. Nachfolgend sind einige wichtige Aspekte in Bezug auf Mikrosilika-Pulvermahlwerke aufgeführt: 1. Mahlwerkstypen: - Kugelmühle: Die klassische Kugelmühle wird häufig zur Mahlung von Mikrosilika eingesetzt. Sie arbeitet nach dem Prinzip von Schlag- und Reibungskräften zur Partikelverkleinerung und eignet sich für Trocken- und Nassmahlung. - Vertikalwalzenmühle (VRM): VRM-Technologie ist für ihre Energieeffizienz und eine enge Kornverteilung bekannt. Sie ist für die Mikrosilika-Mahlung besonders geeignet. 2. Mahlprozess: - Der Mahlprozess umfasst das Einbringen der Mikrosilika-Partikel in das Mahlwerk. Die Mahlkörper (Kugeln oder Walzen) im Inneren des Werks zerkleinern und mahlen die Mikrosilika-Partikel zu feinem Pulver. 3. Partikelgrößenverteilung: - Die Kontrolle der Partikelgrößenverteilung ist entscheidend, um die gewünschten Eigenschaften des Endprodukts zu erreichen. Das Mahlwerk sollte mit entsprechenden Mechanismen zur Steuerung und Überwachung der Partikelgrößenverteilung ausgestattet sein. 4. Mahlwerksauslegung und Komponenten: - Die Konstruktion des Mahlwerks – einschließlich Art der Mahlkörper, Auskleidungen und Mahlkammer – beeinflusst die Effizienz und Leistung des Mahlprozesses für Mikrosilika. 5. Luftklassierung (optional): - In bestimmten Fällen werden zur Trennung der feinen von den gröberen Partikeln Luftklassiersysteme in den Mahlprozess integriert, um ein gleichmäßigeres Produkt zu gewährleisten. 6. Steuerungssysteme: - Moderne Mahlwerke sind häufig mit automatisierten Steuerungssystemen ausgestattet, mit denen Parameter wie Beschickungsrate, Mahlgeschwindigkeit und Produktfeinheit geregelt werden können. Bodpfxeq Nxp Sj Aa Told 7. Materialhandling: - Effiziente Materialfördersysteme sind notwendig, um Mikrosilika zum und vom Mahlwerk zu transportieren, etwa per pneumatischer oder mechanischer Förderung. 8. Kühlsysteme: - Da Mahlprozesse Wärme erzeugen, werden effektive Kühlsysteme integriert, um die Temperatur im vorgesehenen Bereich zu halten. 9. Staubabscheidung: - Die Mahlung von Mikrosilika-Pulver kann Staub erzeugen. Absauganlagen sind unerlässlich für eine saubere und sichere Arbeitsumgebung. 10. Qualitätssicherung: - Mahlwerke für Mikrosilika sollten mit Qualitätssicherungsfunktionen wie einer Inline-Partikelgrößenanalyse ausgestattet sein, um Produktkonsistenz zu gewährleisten. Bei der Auswahl eines Mikrosilika-Pulvermahlwerks sollten Faktoren wie Produktionskapazität, Energieeffizienz und die gewünschte Partikelgrößenverteilung berücksichtigt werden. Zudem ist das Mahlwerk passend zu den spezifischen Eigenschaften des zu verarbeitenden Mikrosilikas und dem geplanten Verwendungszweck des Endprodukts auszuwählen.

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2025, Zementmühle & Ultrafein-Mahlmühle 🏗️ Einführung in Zementmühle & Ultrafein-Mahlmühle In der Bau- und Materialverarbeitung ist die richtige Korngröße entscheidend. Hier kommen die Zementmühle und die Ultrafein-Mahlmühle ins Spiel – zwei Schlüsselmaschinen, die eine erstklassige Mahlleistung für die Zementproduktion und ultrafeine Materialien bieten. Entdecken Sie die Merkmale und Einsatzbereiche! 💼 🔥 Was ist eine Zementmühle? Eine Zementmühle ist eine unverzichtbare Maschine in der Zementherstellung. Sie mahlt Klinker, Gips und weitere Zuschlagstoffe zu feinem Zementpulver. Damit stellt sie die optimale Partikelgröße für hochwertigen Zement sicher – essenziell für stabile Bauwerke. 🚀 🔧 Was ist eine Ultrafein-Mahlmühle? Eine Ultrafein-Mahlmühle dient zur Herstellung extrem feiner Pulver aus verschiedensten Rohstoffen wie Mineralien, Chemikalien oder Industrieabfällen. Sie arbeitet besonders effizient und liefert ultrafeine Endprodukte für anspruchsvolle Anwendungen wie Beschichtungen, Kunststoffe und Keramik. 🌟 💼 Zentrale Vorteile von Zementmühle & Ultrafein-Mahlmühle 1. Hohe Effizienz: Beide Mühlen sind auf maximale Produktivität ausgelegt und ermöglichen kurze Bearbeitungszeiten bei geringem Energieverbrauch. 🌿💡 2. Hervorragende Mahlleistung: Erzielen Sie konstant hochwertige Ergebnisse durch präzise Kontrolle der Partikelgröße. 🏭 3. Vielseitigkeit: Für eine Vielzahl von Materialien geeignet und damit in unterschiedlichsten Industriezweigen einsetzbar. 🌳 4. Langlebigkeit & Zuverlässigkeit: Aus robusten Komponenten gefertigt, überzeugen diese Mühlen durch zuverlässigen Betrieb auch unter rauen Industriebedingungen. 💪 📈 Industrielle Anwendungen Anwendungsbereiche der Zementmühle: 1. Zementherstellung: Unverzichtbar zur Herstellung von Qualitätszement für Bauprojekte. 2. Infrastrukturprojekte: Zur Herstellung von Beton für Straßen-, Brücken- oder Hochbau. Bjdpfx Ajq Nyydoa Told Anwendungsbereiche der Ultrafein-Mahlmühle: 1. Mineralaufbereitung: Herstellung ultrafeiner Pulver für Hightech-Materialien. 2. Chemische Industrie: Produktion feiner Chemikalien für viele industrielle Prozesse. 3. Umwelttechnik: Vermahlung von Industrieabfällen zur Wiederverwertung. ♻️ 🌟 Fazit Ob Bauindustrie, Materialverarbeitung oder Hightech-Fertigung: Zementmühle und Ultrafein-Mahlmühle sind unverzichtbare Komponenten. Ihre Effizienz, Vielseitigkeit und hervorragende Leistung machen sie zur wertvollen Ergänzung Ihrer Produktionslinie. Kontaktieren Sie uns noch heute und erfahren Sie mehr über diese innovativen Maschinen und deren Potenzial zur Optimierung Ihrer Prozesse! 📞

Tahun pembuatan: 2025, Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, de Bsdpfx Aeq Nfbhoa Tsld

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, daya: 11 kW (14,96 hp), Tahun pembuatan: 2025, Eine Spiral-Sandwaschmaschine, auch bekannt als Spiralsandwaschmaschine oder Schneckensandwäscher, ist ein Gerät zur Reinigung, Klassierung und Entwässerung von Sand sowie anderen granulierten Materialien. Dieser Maschinentyp verfügt typischerweise über eine schneckenförmige Struktur zum Fördern, Heben und Waschen des Materials. Hauptmerkmale und Eigenschaften einer Spiral-Sandwaschmaschine: 1. Spiralstruktur: Das Herzstück der Maschine ist eine spiralförmige oder schneckengewickelte Welle, meist in einer Wanne oder einem Trog verbaut. Diese Spiralwelle dient dem Heben, Fördern und Waschen des Sands während des Betriebs. 2. Trog- oder Wannenbauweise: Die Spiralstruktur befindet sich typischerweise in einem Trog oder einer Wanne, die das Wasser-Sand-Gemisch aufnimmt. Diese Konstruktion ermöglicht eine effiziente Reinigung und das Entfernen von Verunreinigungen aus dem Sand. 3. Mehrfachwendelblätter: Die Spiralwelle ist mit mehreren Schneckenflügeln oder Windungen versehen, die für eine mechanische Durchmischung des Sandes sorgen und so eine gründliche Reinigung gewährleisten. 4. Wassereinspeisung: Über Einlassöffnungen oder Düsen wird Wasser in den Trog oder die Wanne eingespritzt. Die Kombination aus Wasser und rotierender Schnecke spült effektiv Verunreinigungen aus dem Sand aus. 5. Verstellbare Wehrklappen: Manche Spiralsandwaschmaschinen sind mit einstellbaren Wehren oder Klappen ausgestattet, die den Wasserstand sowie die Verweilzeit des Sands steuern und so eine Anpassung des Waschprozesses ermöglichen. Bljdpfx Aasq Nf S Rj Tsd 6. Klassierung und Entwässerung: Hochwertige Modelle bieten Optionen zur Sandklassierung und Entwässerung, z. B. durch separate Abteile oder Vorrichtungen zur Feinsandrückgewinnung und Wasserabführung. 7. Drehzahlverstellung: Die Rotationsgeschwindigkeit der Spirale ist oftmals variabel einstellbar, um den Waschvorgang für unterschiedliche Materialien und Korngrößen zu optimieren. 8. Förderleistung: Die Kapazität hängt von Faktoren wie der Gerätegröße, der Steigung der Schnecke und der Effizienz des Waschprozesses ab. Verschiedene Modelle bedienen unterschiedliche Produktionsanforderungen. 9. Materialhandling: Spiralsandwäscher finden Anwendung in Bereichen wie Aufbereitung von Zuschlagstoffen, Bergbau, Betonproduktion und überall dort, wo eine Entfernung von Verunreinigungen aus Sand essenziell ist. 10. Wartungsfreundlichkeit: Viele Spiral-Sandwaschmaschinen sind wartungsfreundlich gestaltet, mit gut zugänglichen Komponenten und Inspektionsöffnungen. Spiral-Sandwaschmaschinen sind leistungsstarke und zuverlässige Aggregate zur Reinigung und Aufbereitung von Sand, damit die Endprodukte den Qualitätsanforderungen für Bau-, Beton- und weitere Industriezwecke entsprechen. Funktionen und Ausstattungsmerkmale unterscheiden sich je nach Modell und Hersteller.

Tahun pembuatan: 2025, Kondisi: baru, DE: Keramikkugelmühle, auch als Chargenkugelmühle bezeichnet, wird zur Feinstvermahlung von Feldspat, Quarz, Ton, Erz usw. eingesetzt. Die Keramikkugelmühle dient in erster Linie zum Mischen der Materialien, zum Mahlen, zur gleichmäßigen Produktfeinheit und zur Energieeinsparung. Sie kann sowohl im Trocken- als auch im Nassbetrieb verwendet werden. Die Maschine kann mit verschiedenen Auskleidungen entsprechend den Produktionsanforderungen ausgestattet werden, um unterschiedliche Anforderungen zu erfüllen. Die Feinheit des Mahlprozesses wird durch die Mahlzeit gesteuert. Arbeitsprinzip der Keramikkugelmühle: Beim Betrieb der Kugelmühle rotieren die Stahlkugeln im Inneren des Trommelkörpers mit der Trommel auf eine bestimmte Höhe und fallen dann gemeinsam mit dem Mahlgut herunter, um die gewünschte Mahlwirkung zu erzielen. Das Mahlen in einer Keramikkugelmühle (intermittierende Kugelmühle) erfolgt im Trommelkörper im Batchbetrieb. Mit der Rotation der Trommel werden die Materialien bis zu einer bestimmten Höhe gebracht und fallen dann aufgrund der Schwerkraft der Kugeln entlang einer vorgegebenen Bahn zurück. Auf die Kugeln wirken dabei zwei Kräfte: die eine ist die tangentiale Kraft, die andere ist die entgegengesetzte Kraft über den Durchmesser der Kugeln, verursacht durch das Abrutschen der Kugeln. Diese beiden Kräfte bilden ein Kräftepaar zwischen den Stahlkugeln. Das Mahlgut wird durch das zwischen Zylinderwand und benachbarten Kugeln entstehende ungleiche Reibung beeinflusst. Die Kugeln bewegen sich auf Kreisbahnen entlang der Zylinderachse und stürzen dann ab, was eine starke Stoßkraft auf das in der Trommel befindliche Mahlgut ausübt und es somit zerkleinert. Zusammengefasst werden die Materialien im Zylinder hauptsächlich durch das Zusammenwirken von Schäl-, Stoß- und Quetschkraft zerkleinert. Blodpfx Aaovzx Auo Tsd Die Keramikkugelmühle, auch als intermittierende Kugelmühle bezeichnet, wird im nassen Intervallbetrieb für die Feinvermahlung und das Mischen von Materialien wie Feldspat, Quarz, Ton und keramischen Rohstoffen verwendet. Das Austragsmaterial sowie die Schlickerpartikel können durch ein 1000-µm-Sieb hindurch. Diese Maschine ist eine Hochleistungs-Mahlmühle – das Material ist in möglichst feinem Zustand in die Mühle einzubringen, um optimale Effizienz und wirtschaftlichen Nutzen zu erzielen. Der Zementmühle ist das Schlüsselgerät im Mahlprozess für Zementklinker nach dem Vorzerkleinerungsschritt. Sie wird hauptsächlich in der Herstellung von Zementsilikatprodukten eingesetzt. Nach jahrelanger Entwicklungs- und Fertigungsarbeit verfügt unser Unternehmen nun über eine Serie von Zementmühlen in verschiedenen Ausführungen, um den unterschiedlichen Anforderungen unserer Kunden gerecht zu werden. Eigenschaften der Zementmühle: Unser Unternehmen wählt anhand der jeweiligen Spezifikationen die geeignete Antriebsart – sowohl Brücken- als auch Zentrumantrieb sind verfügbar. Der Zylinder ist mit einer neuen Stufen-Auskleidung ausgestattet, um die Mahlfläche zu vergrößern; sie ist wartungsfreundlich und einfach austauschbar. Die neu entwickelte abgetrennte Kammerstruktur verfügt über flexible und feste Hebebleche, die sich einfach montieren oder reparieren lassen. Arbeitsprinzip der Zementmühle: Der Zylinder wird vom Antriebssystem in Rotation versetzt. Aufgrund der Trägheitszentrifugalkraft haften die Stahlkugeln an der Auskleidung und rotieren gemeinsam mit dem Zylinder. Sobald die Kugeln eine bestimmte Höhe erreichen, fallen sie durch die Sc

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Eine aktive Kalkproduktion ist eine Anlagenkombination, die zur Herstellung von hochwertigem Kalk aus Kalkstein konzipiert ist, um den Anforderungen verschiedenster industrieller Anwendungen wie etwa der Stahlerzeugung, Umweltentschwefelung und weiteren Prozessen zu entsprechen. Der Prozess besteht typischerweise aus mehreren Hauptschritten, darunter das Brechen des Kalksteins, Kalzinierung, Hydratation und schließlich die Herstellung von aktivem Kalk. Nachfolgend eine allgemeine Übersicht der wichtigsten Prozessschritte einer aktiven Kalkproduktionslinie: Bledpfjq Nyzbsx Aa Tod 1. Kalksteinabbau: - Rohkalkstein wird im Steinbruch gewonnen und zum Kalkwerk transportiert. Der Kalkstein wird zerkleinert und auf die gewünschte Korngröße klassiert. 2. Kalksteinvorwärmung: - Der Rohkalkstein wird in einem Vorwärmer oder Vorcalcinator durch Wärmetauscher vorgewärmt. Diese Vorwärmung reduziert den Energiebedarf im anschließenden Drehrohrofen durch teilweise Entsäuerung (Dekarbonisierung). 3. Aufgabe in den Drehrohrofen: - Der vorgewärmte Kalkstein wird dem Drehrohrofen zugeführt – einer schräg gelagerten, rotierenden Trommel. Die Neigung erleichtert den Materialtransport durch den Ofen. 4. Kalzinierung: - Im Drehrohrofen erfolgt die Hochtemperatur-Kalzinierung (typischerweise zwischen 900 und 1.450 °C). Dabei erfährt der Kalkstein eine chemische Umwandlung zu Branntkalk (Calciumoxid). 5. Kühlung: - Nach der Kalzinierung durchläuft der Branntkalk die Kühlzone des Ofens. Dieser Schritt ist essentiell, um den Kalk zu stabilisieren und für die weitere Verarbeitung vorzubereiten. 6. Hydratation: - Der gebrannte Kalk wird anschließend in einer separaten Kalkhydratationsanlage mit Wasser gelöscht, wodurch Kalkhydrat (Calciumhydroxid) entsteht. 7. Abtrennung nicht umgesetzter Anteile: - Das entstandene Kalkhydrat wird von nicht umgesetztem Branntkalk und Verunreinigungen getrennt, um eine hohe Produktqualität zu gewährleisten. 8. Filtration und Trocknung: - Das separierte Kalkhydrat wird filtriert, um überschüssiges Wasser zu entfernen, und anschließend getrocknet, bis der gewünschte Feuchtigkeitsgehalt erreicht ist. 9. Lagerung und Verpackung: - Das Endprodukt – aktiver Kalk (Calciumoxid) – wird in Silos oder anderen Lagereinrichtungen bevorratet. Von dort aus erfolgt die Verpackung oder der Weitertransport zum Endanwender. 10. Umweltaspekte: - Um Emissionen zu minimieren und Umweltvorschriften einzuhalten, werden moderne Entstaubungsanlagen und weitere Umwelttechnik eingesetzt. Die Auslegung und Konfiguration einer aktiven Kalkproduktionslinie können je nach verwendetem Kalksteintyp, Produktionskapazität und spezifischer Anwendung variieren. Moderne Anlagen setzen häufig auf fortschrittliche Technologien zur Optimierung der Energieeffizienz, Reduzierung der Umweltbelastung und Sicherstellung einer hohen Produktqualität.

Kondisi: bekas, Bahan yang dapat digunakan: beton Bljdjymka Tepfx Aa Ted

Kondisi: bekas, Bahan yang dapat digunakan: beton Bjdpfx Asymkatoa Teld

Kondisi: bekas, Bahan yang dapat digunakan: beton Blodeylhdgjpfx Aa Ted

Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 1994, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Perlengkapan: dokumentasi / manual, kecepatan rotasi dapat diubah tanpa batas, Mesin frais 5 sumbu Jobs. Tipe jomach 143. CNC Fidia. Tahun 1994. X4000 Y2700 Z1250. A 190. C kontinu. B. W. Harga 85.000 € Bledpexr I Scjfx Aa Tod

Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 2000, Mesin bor horizontal Produsen: TOS Tipe: VARNSDORF WHQ 13.8 CNC Tahun pembuatan: 2000 Kontrol CNC: Heidenhain 426 Sepenuhnya direkondisi pada 2022 Laporan tersedia Lintasan sumbu: X/Y/Z: 3.500 x 2.500 x 1.250 x B800 mm Bodpfxsx A Ayij Aa Told Jumlah sumbu: 5 Panjang meja: 2.200 mm Lebar meja: 1.800 mm Area penjepitan: 1.800 x 1.600 mm Kapasitas beban meja: 12 ton Jumlah tempat alat: 60 Koneksi spindle: SK 50 Diameter spindle: 130 mm Kecepatan spindle: 2.500 rpm Daya: 90 kW Handwheel Heidenhain Pelindung teleskopis sepenuhnya direkondisi dengan penyapu baru. Dimensi: P x L x T sekitar 7.500 x 6.950 x 4.000 mm Berat: 40 ton.

Kondisi: bekas, Bahan yang dapat digunakan: beton Bsdpfx Aajykad As Tsld Isi ruang muat: 60.000 l

Kondisi: baru, Kerb weight: 240,000 kg Load compartment capacity: 3,000,000 l FULLY AUTOMATIC ASPHALT PLANT 1.1 AGGREGATE BUNKERS (6 * 12 m³) 6 units 1.2 Bunker and dosing belt feed 1 + 1 unit 1.3 Distributor and dryer mounted on conveyor belt 1 unit 1.4 STATIONARY CHASSIS 1 unit 1.5 ROTARY DRYER GROUP 1 unit 1.6 Dryer body 1 unit 1.7 Common inlet 1 unit 1.8 Common outlet 1 unit 1.9 Burner group (BALTUR) 1 set 1.10 Burner fuel pump 1 unit 1.11 Burner blower 1 unit 1.12 Elevator inlet 1 unit 2.1 MIXER CHASSIS GROUP 1 unit 2.2 Asphalt mixer + hot aggregate elevator 1 unit 2.3 Common weighing hopper 1 unit 2.4 Loading crane and weighing container 1 unit 2.5 Screw conveyor for loading 1 unit 2.6 Bitumen weighing tank 1 unit 2.7 Bitumen pump mixer 1 unit 2.8 Hot silo (50T) 3 units 2.9 Silo for feeding stock 25 m³ 2 units 2.10 Vibrating screen 1 unit 3 DUST COLLECTION FILTER 3.1 Jet-pulse filter housing 1 set 3.2 Nomex filter bags and cartridges 1 set 3.3 V spiral dust collector and 1 + 1 bunker set 3.4 Filling silo (25 tons) 2 sets Bjdpfeykadvex Aa Told 3.5 Screw conveyor set for loading 2 units 3.6 Filter suction fan 1 set 3.7 Set for polluted gas duct 1 unit 3.8 Housing group set 1 unit 4 BITUMEN TANK 4.1 Insulated tank for bitumen, oil-heated, capacity 50 tons (one for PMB) with mixer (vertical), 3 sets 4.2 3-way pneumatic lining valve group 2 sets 4.3 Bitumen pump mixer 1 set 4.5 Dosing line for mixer bitumen balance 1 set 4.6 Bitumen transfer pump 1 set 4.7 Installation of double-walled bitumen pipes 1 set 4.8 Bitumen volume for heating oil, capacity 50 tons hot oil, 1 set 4.9 Three-way valve group 2 with pneumatic lining set 5 CHASSIS FOR FUEL AND THERMAL OIL GROUPS 5.1 Capacity 1,000,000 kcal/h thermal oil generator 1 set 5.2 Oil heating boiler 1 set 5.3 Feed oil circulation pump 1 set 5.4 Fuel pump 1 set 5.5 Fuel pump 1 set 5.6 Automation compressor for cabin control software 1 set 6 Granulation feeder (fraction feeder with fan drive) 1 set 7. Cold asphalt recycling system (hopper 5 m³, belt conveyor 500x22000 mm, belt conveyor 800x4000 mm with weighing system) 1 set 8. Lining (3 mm layer on 50x50 profile sheeting) for aggregate tank and mixer floor 1 set 9. Real-time system for measurement and monitoring of gas emissions (integrated in PLC and plant automation) (available via internet connection) 1 set 10. Dust monitoring PCE-PQC 23US incl. calibration certificate 1 set

Kondisi: sangat baik (bekas), Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 1991, Tipe: KQ 14/38-2,5 Bledpfx Aaetgpf Hs Tjd Luas ayakan: 1.400 x 3.800 mm tanpa lapisan ayakan termasuk motor listrik 15 kW dengan konstruksi baja semi-mobil baru dan corong keluaran baru

Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 2009, Diameter spindle 125 mm Perjalanan x 1.500 mm Perjalanan y 1.250 mm Bodpfxjwdta Eo Aa Tjld Perjalanan z 1.000 mm Perjalanan w 550 mm Ukuran meja penjepitan 1.000 x 1.250 mm Berat benda kerja 6.000 kg Jarak gerak pinol 550 mm Taper alat ISO 50 Kecepatan putar spindle 5–3.700 rpm Torsi maksimum 2.012 Nm Kecepatan feed 1–6.000 mm/menit (sumbu x) Kecepatan feed 1–6.000 mm/menit (sumbu y) Kecepatan feed 1–6.000 mm/menit (sumbu z) Kecepatan rapid x/y/z 15/15/15 m/menit Kebutuhan ruang ± 7,51 x 5,07 x 3,33 m Daya terpasang total 63 kVA Perlengkapan/aksesori: - Kontrol NC Heidenhain Siemens 840 D - Penukar alat otomatis 60 pos - Sistem pendingin dengan pompa tekanan tinggi 30 l/menit, 20 bar - Dokumentasi

Kondisi: sangat baik (bekas), Tahun pembuatan: 2007, nomor mesin/kendaraan: PJ000400, Type: PJ.003.0000 Plate format (mm): 240 x 240 up to 670 x 525 Plate thickness (mm): 0.15 to 0.30 Equipment / Further information: Blodpfxopahr Ao Aa Ted G & J stacker Software, RIP, PC The machine is equipped with 1 laser head with 64 diodes Dismantling, packing of the machine and securing (insurance of the machine during transport) will be handled by the manufacturer / Heidelberg.

Kondisi: sangat baik (bekas), Tahun pembuatan: 2002, nomor mesin/kendaraan: 023910293, Output: 20 plates/hour. Counter reading: 69,068 plates Format (cm): 50 x 70 Equipment / Additional information: - Includes server, Trueflow software - With integrated plate punch - Equipped with 40 laser diodes (individually interchangeable) Bodpfx Aorigkhoa Tsld Dismantling, packing of the machine, and securing (insurance of the machine during transport) will be carried out by the manufacturer / Heidelberg.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2026, berat keseluruhan: 2.900 kg, We offer the RS-8 twin-shaft shredder from RS TeamTech - Recycling Solutions, designed for shredding a wide range of materials. RS8 models feature a working shaft length of 600 mm and are structurally identical to the RS800 and RS1200 models. Specifications: - Working area: 600x580 mm (other sizes available) - Number of knives per disc: 1-12 - Disc thickness: 10-100 mm - Output material size: 20-100 mm - Motor power: 2x15 kW (optionally 2x22 kW) - Weight: 2900 kg We manufacture custom shredders tailored to individual orders. Our units can be integrated with recycling lines. Each shredder is equipped with a Siemens controller that protects the machine against overload and provides additional safeguards for the motors. Every unit includes a frequency inverter for soft start and motor operation control. Additionally, our experienced technicians are available 24/7. The satisfaction of our customers confirms the high quality of our products. References available upon request. Bsdjpk D Nrjpfx Aa Tsld Manufactured in Poland.

Tahun pembuatan: 1992, Kondisi: bekas, The dealcoholization process is carried out using a dialysis membrane module, consisting of up to 8 modules connected in parallel. Substance transfer (primarily ethanol) is driven by the concentration gradient between beer and dialysate. Bjdpfx Aaovcqkto Tsld Machine (feature): Dialysis Capacity: 3 hl/h Residual alcohol content: approx. Initial alcohol content: approx. 5% Length: 3.6 m Width: 1.7 m Height: approx. 8.4 m Operation / Control: Control cabinet with push buttons and touchscreen Equipment: 6 membrane modules, column DN400; plate heat exchanger TS6-MFG, Alfa Laval, year 2006 Weight: 900 kg

Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 1994, Dry Grist Mill – 6 Rollers The malt is dry-ground between pairs of rollers. Machine (additional feature): Dry grinding Power: 22 kW Voltage: 400 V Bodpfjvcqpvox Aa Teld Frequency: 50 Hz Length: 1,800 mm Width: 2,300 mm Height: 1,700 mm Equipment: Base frame with vibration isolators; speed monitoring; motorized fine adjustment of rollers; pressure relief; magnetic grate Weight: 3 t

Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 1995, Machine (additional): Impregnation unit Bljdpevcqwgofx Aa Ted Capacity: 20,000 l/h CO2 supply pressure: 10 bar Current: 69 A Voltage: 230/400 V Frequency: 50 Hz Heating/Cooling: Connection pressure: Steam: min. 0.5 bar, max. 1 bar Water: Connection pressure: min. 4 bar, max. 5 bar Compressed air: min. 7 bar, max. 10 bar Length: 2 m Width: 2.4 m Height: 2.5 m Control system: Siemens Simatic S5 Equipment: Saturation vessel (diameter = 750 mm) with level sensor used as carbonation tank, chart recorder (ABB), centrifugal pump (Hilge), various valves Weight: 4,000 kg