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Kondisi: baru, daya: 75 kW (101,97 hp), Tahun pembuatan: 2025, de Kjdpfx Aaeq I N Iqohjfa

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Die PYB-Baureihe der Feder-Kegelbrecher ist ein traditioneller Kegelbrecher, der durch die Übernahme fortschrittlicher ausländischer Technologie entwickelt wurde. Nachfolgend finden Sie einige Schlüsselinformationen und Merkmale des PYB-Federkegelbrechers: 1. Aufbau und Funktionsprinzip: - Der Brecher besteht aus einem äußeren Kegel (Mantel) und einem inneren Kegel (Konkave), zwischen denen sich der Brechraum befindet. - Der Außenkegel ist fest installiert, während der Innenkegel exzentrisch schwingt, um das Material zu zerkleinern. 2. Federsystem: - Der Brecher ist mit einem Federsystem zur Überlastsicherung ausgestattet. Gelangen nicht-zerkleinerbare Materialien in die Brechkammer, wird die Feder komprimiert, sodass das Material passieren kann, ohne den Brecher zu beschädigen. Kjdeq Nd Ndepfx Aahofa 3. Einstellbare Auslassöffnung: - Die Auslassöffnung kann zur Steuerung der Endkorngröße eingestellt werden. 4. Einsatzbereiche: - PYB-Federkegelbrecher werden häufig in Branchen wie Metallurgie, Bauwesen, Straßenbau, Chemie usw. eingesetzt. - Sie eignen sich zur Zerkleinerung harter und mittelharter Erze und Gesteine wie Eisenerz, Kupfererz, Kalkstein, Quarz, Granit, Basalt und Diabas. 5. Vorteile: - Überlastschutz durch das Federsystem. - Einstellbare Auslassöffnung für flexible Endkornanpassung. - Einfache Bauweise und zuverlässige Leistung. 6. Nachteile: - Im Vergleich zu modernen Kegelbrecher-Bauarten kann der Federkegelbrecher in puncto Effizienz und Energieverbrauch Nachteile aufweisen. 7. Wartung: - Regelmäßige Wartung ist erforderlich, um optimale Leistung und Langlebigkeit zu gewährleisten. 8. Modellbezeichnungen: - Verschiedene Modelle der PYB-Serie besitzen unterschiedliche Spezifikationen, wie z. B. PYB600, PYB900, PYB1200 usw., was den Durchmesser des Kegels angibt. 9. Hersteller: - PYB-Federkegelbrecher werden von verschiedenen Herstellern produziert. Es ist wichtig, einen renommierten Hersteller mit nachgewiesener Zuverlässigkeit und Qualitätsausstattung zu wählen. Vor der Auswahl eines Brechers sollten die projektspezifischen Anforderungen geprüft und die Eigenschaften verschiedener Modelle verglichen werden. Darüber hinaus ist darauf zu achten, die Reputation des Herstellers sowie Kundenbewertungen zu berücksichtigen, um Zuverlässigkeit und Leistungsfähigkeit der Maschine sicherzustellen.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, daya: 11 kW (14,96 hp), Ein Dreifach-Pass-Trommeltrockner ist eine Art industrieller Trockner, der verwendet wird, um Feuchtigkeit aus einem Material zu reduzieren oder zu entfernen. Seinen Namen verdankt er den drei rotierenden Trommeln, durch die das Material geleitet wird, wobei jede Trommel eine spezifische Funktion im Trocknungsprozess übernimmt. Dieser Trocknertyp wird häufig bei der Verarbeitung verschiedenster Schüttgüter eingesetzt, einschließlich Mineralien, Agrarprodukten und Biomasse. Hier sind die wichtigsten Merkmale und Komponenten eines Dreifach-Pass-Trommeltrockners: 1. Dreifach-Pass-Design: - Das zu trocknende Material durchläuft drei rotierende Trommeln, daher die Bezeichnung "Dreifach-Pass". Jede Trommel erfüllt eine spezielle Aufgabe im Trocknungsprozess. 2. Materialfluss: - Das Material wird dem Trockner zugeführt und durchläuft zuerst die innerste Trommel. Nach der ersten Trocknungsphase gelangt es in die mittlere und anschließend in die äußere Trommel, wobei in jedem Abschnitt eine weitere Trocknung erfolgt. 3. Wärmequelle: - Die Wärme wird üblicherweise durch ein Verbrennungssystem – wie einen Brenner oder einen Ofen – am Ende des Trockners bereitgestellt. Die durch die Verbrennung erzeugten Heißgase strömen durch die rotierenden Trommeln und übertragen Wärme auf das Material. 4. Luftstrom: - Der Trockner ist so ausgelegt, dass der Luftstrom durch die Trommeln optimiert wird, um eine effiziente Trocknung zu gewährleisten. Beim Dreifach-Pass-Design bewegen sich Material und Heißgase typischerweise im Gegenstrom durch die drei Trommeln, was den Wärmeübergang und die Trocknungsleistung verbessert. 5. Mitnehmer (Lifter): - Mitnehmer sind interne Bauteile in den Trommeln, die das Material beim Drehen anheben und durch die Trommel bewegen. Diese Bewegung fördert einen guten Wärmeübergang und eine gleichmäßige Trocknung. 6. Verweilzeit: - Die Dreifach-Pass-Konfiguration ermöglicht eine verlängerte Verweilzeit des Materials im Trocknungssystem. Durch diese längere Hitzeeinwirkung wird die Trocknungseffizienz erhöht, wodurch sich Dreifach-Pass-Trommeltrockner besonders für Materialien mit hohem Feuchtegehalt eignen. Kodpfxsq Nfuzo Aahjfa 7. Kühlsektion: - Nachdem das Material alle drei Trommeln durchlaufen hat und das Ende des Trockners erreicht, kann optional eine Kühlsektion integriert sein, um die Temperatur des getrockneten Materials vor dem Austrag zu reduzieren. 8. Einsatzbereiche: - Dreifach-Pass-Trommeltrockner werden in verschiedenen Branchen eingesetzt, etwa in der Landwirtschaft (z. B. zum Trocknen von Getreide), der Mineralverarbeitung (z. B. für Erze oder Konzentrate) und bei der Aufbereitung von Biomasse (wie Holzspänen oder anderen organischen Materialien). 9. Effizienz und Energieverbrauch: - Dreifach-Pass-Trommeltrockner zeichnen sich durch eine hohe Effizienz aus, bedingt durch die verlängerte Trocknungszeit und einen effektiven Wärmeübergang. Allerdings kann der Energieverbrauch im Vergleich zu Ein- oder Zweifach-Pass-Trocknern höher ausfallen. Bei der Auswahl eines Dreifach-Pass-Trommeltrockners sollten Faktoren wie die Art des zu trocknenden Materials, der gewünschte Feuchtegehalt und die spezifischen Anforderungen des Prozesses berücksichtigt werden. Ein sachgemäßes Design und eine fachgerechte Bedienung sind entscheidend, um optimale Trocknungsergebnisse zu erreichen.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Für das Zerkleinern von Marmor, Sandstein und Quarzit können je nach Eigenschaft des Rohmaterials und angestrebter Endkorngröße verschiedene Brechertypen eingesetzt werden. Im Folgenden finden Sie gängige Brechertypen, die sich für die Aufbereitung dieser Materialien eignen: 1. Backenbrecher: - Backenbrecher werden häufig zur Vorbrechung eingesetzt. Sie zeichnen sich durch ihre robuste Bauweise aus und eignen sich zur Zerkleinerung harter und abrasiver Steine wie Marmor und Quarzit. 2. Prallbrecher: - Prallbrecher sind vielseitig einsetzbar und eignen sich sowohl für die Vor- als auch Sekundärzerkleinerung. Sie arbeiten durch das Auftreffen des Materials auf Prallleisten oder Schlagleisten und erreichen einen hohen Reduktionsgrad. Prallbrecher sind auch effektiv bei der Kornformung des Endmaterials. 3. Kegelbrecher: - Kegelbrecher kommen häufig für die Sekundär- oder Tertiärzerkleinerung zum Einsatz. Sie sind für härtere Gesteinsarten geeignet und erzeugen gut geformte, feinkörnige Zuschlagstoffe. Ksdpfjq Nx Nnox Aahsfa 4. Kreiselbrecher: - Kreiselbrecher werden für großvolumige Primärzerkleinerung eingesetzt. Sie verfügen über einen kegel- bzw. kegelförmigen Brechkopf und sind für abrasive Materialien bestens geeignet, werden jedoch seltener verwendet als Backen- oder Kegelbrecher. 5. Vertikal-Prallbrecher (VSI-Brecher): - VSI-Brecher sind ideal zur Kornformung und Produktion von künstlichem Sand. Das Material wird dabei gegen Prallplatten oder Rotorschleudern geschleudert, sodass feine Körnungen entstehen. 6. Hammerbrecher: - Hammerbrecher werden hauptsächlich für weichere Materialien wie Sandstein eingesetzt. Die Zerkleinerung erfolgt durch den Aufprall der rotierenden Hämmer, wodurch das Gestein entlang natürlicher Schwächezonen aufbricht. 7. Walzenbrecher: - Walzenbrecher kommen für die Zerkleinerung spröder Materialien zum Einsatz. Zwei gegenläufig drehende Walzen verdichten das Material zwischen sich und reduzieren so dessen Korngröße. 8. Raupenmobiler Brecher: - Mobile Brechanlagen bieten Flexibilität und Mobilität am Einsatzort, etwa direkt im Steinbruch oder auf der Baustelle. Raupenmobile Brecher verarbeiten unterschiedliche Gesteinsarten wie Marmor, Sandstein und Quarzit. 9. Siebanlagen: - Nach dem Brechen werden Siebanlagen – beispielsweise Vibrationssiebe – eingesetzt, um die verschiedenen Korngrößen der gebrochenen Materialien zu separieren. 10. Staubunterdrückungsanlagen: - Beim Brechprozess kann viel Staub entstehen. Moderne Staubunterdrückungsanlagen verhindern Belastungen für Umwelt und Gesundheit. Bei der Auswahl eines Brechers für Marmor, Sandstein oder Quarzit sollten Sie auf Faktoren wie Materialhärte, gewünschte Endkorngröße und erforderliche Durchsatzleistung achten. Außerdem ist es ratsam, den Brechprozess in ein gesamtheitliches Anlagenkonzept zu integrieren, das neben Brech- auch Sieb-, Förder- und Waschanlagen umfasst – abgestimmt auf die speziellen Anforderungen des Einsatzbereichs.

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2025, Für das Zerkleinern von Dolomit- und Phonolithgestein können je nach den Gesteinseigenschaften und den gewünschten Endprodukt-Spezifikationen verschiedene Arten von Brechanlagen eingesetzt werden. Nachfolgend finden Sie gängige Brechertypen, die sich zur Aufbereitung von Dolomit und Phonolith eignen: 1. Backenbrecher: - Backenbrecher werden häufig für die Vorzerkleinerung eingesetzt und sind für harte und abrasive Materialien geeignet. Sie können sowohl Dolomit- als auch Phonolithgestein zuverlässig verarbeiten. 2. Prallbrecher: - Prallbrecher sind vielseitig einsetzbar und eignen sich sowohl für die Vor- als auch für die Nachzerkleinerung. Das Material wird mittels Schlagleisten oder Prallhämmern zerkleinert, was ein hohes Zerkleinerungsverhältnis bewirkt. Prallbrecher sind besonders effektiv zur Kornformgebung. 3. Kegelbrecher: - Kegelbrecher werden überwiegend zur Sekundär- oder Tertiärzerkleinerung eingesetzt. Sie sind für die Verarbeitung härterer Gesteine geeignet und liefern gut geformte, feinkörnige Zuschlagstoffe. 4. Kreiselbrecher: - Kreiselbrecher finden vor allem bei großvolumigen Vorzerkleinerungsprozessen Anwendung. Mit ihrem konusförmigen Kopf sind sie besonders für abrasive Materialien geeignet, jedoch weniger gebräuchlich als Backen- oder Kegelbrecher. 5. Vertikalprallbrecher (VSI-Brecher): - VSI-Brecher eignen sich zur Kornformgebung und Herstellung von Brechsand. Das Material wird durch Prall gegen Ambosse oder Prallplatten aufgeschlossen. 6. Hammerbrecher: - Hammerbrecher werden für die Zerkleinerung von weicheren Materialien verwendet und können für Gesteinsarten wie Phonolith geeignet sein. Die Zerkleinerung erfolgt durch Schlagwirkung, wobei das Gestein entlang natürlicher Bruchlinien versagt. 7. Walzenbrecher: - Walzenbrecher werden zur Größenreduzierung spröder Materialien eingesetzt. Das Material wird zwischen zwei gegenläufig rotierenden Walzen zerkleinert. 8. Siebanlagen: - Nach dem Brechprozess kommen Siebanlagen, wie beispielsweise Vibrationssiebe, zum Einsatz, um verschiedene Kornfraktionen zu separieren. Kfodpfx Aasq Nyuvshsa 9. Entstaubungsanlagen: - Brechvorgänge erzeugen Staub, daher werden Entstaubungsanlagen zur Minimierung von Umwelt- und Gesundheitsbelastungen eingesetzt. 10. Mobile Brecheranlagen: - Mobile Brecher, einschließlich raupenmobiler Anlagen, bieten Flexibilität und Mobilität und können direkt im Steinbruch oder auf der Baustelle eingesetzt werden. Bei der Auswahl geeigneter Brechanlagen für Dolomit- und Phonolithgestein sollten Sie Faktoren wie Materialhärte, geforderte Kornform und -größe sowie benötigte Durchsatzleistung berücksichtigen. Zudem empfiehlt es sich, die Zerkleinerungstechnik in ein Gesamtkonzept einzubinden, das gegebenenfalls Sieb-, Förder- und Waschanlagen umfasst, um den spezifischen Anforderungen der Anwendung gerecht zu werden.

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2025, Produktübersicht der Industrie-Abfallholz-Paletten-Doppelwellenzerkleinerer Zerkleinerer werden im Allgemeinen zum Zerkleinern von schwer zerstörbaren Kunststoffen, Gummi, großen Reifen, großformatigen Nylonmaterialien, Fischernetzen, Fasern, Papier, Holz, Elektrogeräten, Kabeln, PET-Flaschen, Karton, Holz, Kunststofffässern usw. verwendet – also von festen Materialien. Die Hauptfunktion der Anlage besteht darin, sperrige Materialien und großvolumige Trommel-Metallmaterialien, die schwer zu transportieren sind, mittels Scherwirkung des Zerkleinerers zu verarbeiten und auf die geforderte Form und Stückgröße zu zerkleinern. Der Hauptaufbau des Doppelwellenzerkleinerers umfasst einen Einfülltrichter, Walzen mit Messern, einen Antrieb, Lager, ein Hydrauliksystem und einen Schaltschrank. Funktionsweise: Unterschiedlichste Abfallarten gelangen über den Einfülltrichter in die Zerkleinerungskammer. Die zwei Schneidwalzen drehen sich gegenläufig, zerschneiden und zerreißen das Material, das anschließend aus dem Zerkleinerer ausgetragen wird. So wird eine effektive Zerkleinerung auch von großformatigem Material erzielt. Einsatzbereiche und Materialien Der Doppelwellenzerkleinerer ist eine essentielle Maschine für die Abfallverwertung in folgenden Bereichen und für folgende Stoffe: + Sperrmüll: Sofa, Matratze, Stuhl, Möbel, Fenster usw. + Industrieabfälle: Textil, Leder, Gummi, allgemeine Industrieabfälle usw. + Gefährliche Abfälle: Medizinische Abfälle, Farbschlämme, radioaktive Abfälle, Altöltonnen, Big Bags usw. + Papierabfälle: Karton, Wellpappe, Bücher, Zeitungen, Akten, Broschüren, Verpackungspapier usw. + Gartenabfälle: Äste, Holzpaletten, Stämme, Bretter usw. + Haushaltsabfälle & Biomasse: Stroh, Bambus, Maisstroh, Sorghumstroh, Bohnenstroh, Nussschalen, Kokosnussschale usw. + Metallschrott: Karosserien, Aluminiumguss, Haushaltsgroßgeräte, Leichtmetallschrott, Felgen usw. + Papierfabrikabfälle: Siebreststoffe, Drahttrossen, Randabschläge der Papierproduktion usw. + Holzpaletten, Altmöbel, ausgediente Stühle, Baumwurzeln usw. Hauptgehäuse des Doppelwellenzerkleinerers: Das Maschinengehäuse ist aus hochwertigem Stahlblech geschweißt und garantiert damit dauerhafte Standfestigkeit auch unter hohen Belastungen. Lager: Die Lagergehäuse sind geteilt und dadurch einfach zu demontieren – bewegliche Messer, Festmesser, Lager und andere Komponenten lassen sich schnell ausbauen und warten. Die Dichtstruktur verhindert das Eindringen von zerkleinertem Material und Schmierstoffen und schützt beim Zerkleinern von Flüssigkeiten zusätzlich Lager und Getriebe. Kodpfx Asvn D I Nsahofa

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, de Kjdsvlwkxopfx Aahofa

Kondisi: baru, de Kodpfx Ajvlwqlsahefa

Tahun pembuatan: 2025, Kondisi: baru, DE: Keramikkugelmühle, auch als Chargenkugelmühle bezeichnet, wird zur Feinstvermahlung von Feldspat, Quarz, Ton, Erz usw. eingesetzt. Die Keramikkugelmühle dient in erster Linie zum Mischen der Materialien, zum Mahlen, zur gleichmäßigen Produktfeinheit und zur Energieeinsparung. Sie kann sowohl im Trocken- als auch im Nassbetrieb verwendet werden. Die Maschine kann mit verschiedenen Auskleidungen entsprechend den Produktionsanforderungen ausgestattet werden, um unterschiedliche Anforderungen zu erfüllen. Die Feinheit des Mahlprozesses wird durch die Mahlzeit gesteuert. Arbeitsprinzip der Keramikkugelmühle: Beim Betrieb der Kugelmühle rotieren die Stahlkugeln im Inneren des Trommelkörpers mit der Trommel auf eine bestimmte Höhe und fallen dann gemeinsam mit dem Mahlgut herunter, um die gewünschte Mahlwirkung zu erzielen. Das Mahlen in einer Keramikkugelmühle (intermittierende Kugelmühle) erfolgt im Trommelkörper im Batchbetrieb. Mit der Rotation der Trommel werden die Materialien bis zu einer bestimmten Höhe gebracht und fallen dann aufgrund der Schwerkraft der Kugeln entlang einer vorgegebenen Bahn zurück. Auf die Kugeln wirken dabei zwei Kräfte: die eine ist die tangentiale Kraft, die andere ist die entgegengesetzte Kraft über den Durchmesser der Kugeln, verursacht durch das Abrutschen der Kugeln. Diese beiden Kräfte bilden ein Kräftepaar zwischen den Stahlkugeln. Das Mahlgut wird durch das zwischen Zylinderwand und benachbarten Kugeln entstehende ungleiche Reibung beeinflusst. Die Kugeln bewegen sich auf Kreisbahnen entlang der Zylinderachse und stürzen dann ab, was eine starke Stoßkraft auf das in der Trommel befindliche Mahlgut ausübt und es somit zerkleinert. Zusammengefasst werden die Materialien im Zylinder hauptsächlich durch das Zusammenwirken von Schäl-, Stoß- und Quetschkraft zerkleinert. Die Keramikkugelmühle, auch als intermittierende Kugelmühle bezeichnet, wird im nassen Intervallbetrieb für die Feinvermahlung und das Mischen von Materialien wie Feldspat, Quarz, Ton und keramischen Rohstoffen verwendet. Das Austragsmaterial sowie die Schlickerpartikel können durch ein 1000-µm-Sieb hindurch. Diese Maschine ist eine Hochleistungs-Mahlmühle – das Material ist in möglichst feinem Zustand in die Mühle einzubringen, um optimale Effizienz und wirtschaftlichen Nutzen zu erzielen. Der Zementmühle ist das Schlüsselgerät im Mahlprozess für Zementklinker nach dem Vorzerkleinerungsschritt. Sie wird hauptsächlich in der Herstellung von Zementsilikatprodukten eingesetzt. Nach jahrelanger Entwicklungs- und Fertigungsarbeit verfügt unser Unternehmen nun über eine Serie von Zementmühlen in verschiedenen Ausführungen, um den unterschiedlichen Anforderungen unserer Kunden gerecht zu werden. Kfjdevzx Auepfx Aahja Eigenschaften der Zementmühle: Unser Unternehmen wählt anhand der jeweiligen Spezifikationen die geeignete Antriebsart – sowohl Brücken- als auch Zentrumantrieb sind verfügbar. Der Zylinder ist mit einer neuen Stufen-Auskleidung ausgestattet, um die Mahlfläche zu vergrößern; sie ist wartungsfreundlich und einfach austauschbar. Die neu entwickelte abgetrennte Kammerstruktur verfügt über flexible und feste Hebebleche, die sich einfach montieren oder reparieren lassen. Arbeitsprinzip der Zementmühle: Der Zylinder wird vom Antriebssystem in Rotation versetzt. Aufgrund der Trägheitszentrifugalkraft haften die Stahlkugeln an der Auskleidung und rotieren gemeinsam mit dem Zylinder. Sobald die Kugeln eine bestimmte Höhe erreichen, fallen sie durch die Sc

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Wir bieten verschiedene Arten von Kugelmühlen an, darunter Chargenkugelmühlen, Stabmühlen, Zementkugelmühlen und Bergbau-Kugelmühlen. Für weitere Informationen entsprechend Ihren individuellen Anforderungen kontaktieren Sie bitte unser Team. Kfsdpfxoq I Nw Ij Aahsa

Kondisi: baru, daya: 75 kW (101,97 hp), Tahun pembuatan: 2025, de Kfedpfxsq I N Atj Aahsa

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2025, de Kodpfx Aoq Nd U Hoahefa

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, daya: 11 kW (14,96 hp), Tahun pembuatan: 2025, Ein Diesel Backenbrecher PE250X400 mit Siebanlage bezeichnet in der Regel einen mobilen Backenbrecher mit Dieselmotor, der für die Vorzerkleinerung verschiedener Rohmaterialien verwendet wird und über ein integriertes Siebsystem verfügt, um das zerkleinerte Material in unterschiedliche Korngrößen zu trennen. Nachfolgend sind die wichtigsten Merkmale und Informationen zu einer solchen Konfiguration aufgeführt: 1. Dieselmotor: - Der Dieselmotor liefert die Leistung für den Backenbrecher und eignet sich daher besonders für Einsatzorte, an denen kein Stromanschluss verfügbar oder praktikabel ist. Dieselmotoren sind für ihre Robustheit und Zuverlässigkeit bekannt. 2. Backenbrecher (PE250X400): - Die Bezeichnung "PE250X400" bezieht sich auf die Einlauföffnung des Backenbrechers in Millimetern. In diesem Fall verfügt der Brecher über eine Öffnung von etwa 250 mm x 400 mm, wodurch Material unterschiedlicher Größe verarbeitet werden kann. 3. Siebanlage: - Das integrierte Sieb ermöglicht eine Trennung des zerkleinerten Materials nach Korngröße. Dies ist besonders nützlich zur Herstellung verschiedener Endkörnungen. 4. Mobile Ausführung: - Ein mobiler Backenbrecher mit Dieselmotor und Sieb ist meist auf einem Fahrgestell montiert und somit einfach von einem Einsatzort zum nächsten zu transportieren – ideal für Baustellen oder im Steinbruchbetrieb. 5. Materialaufgabe: - Das Rohmaterial wird dem Backenbrecher zugeführt und durch die oszillierende Bewegung der beweglichen Backe gegen die feststehende Backe zerkleinert. Das gebrochene Material gelangt anschließend über das Sieb, wo es in die entsprechenden Korngrößen separiert wird. Kodoq Nfu Ejpfx Aahsfa 6. Einstellbare Endkorngröße: - Der Backenbrecher verfügt in der Regel über eine einstellbare Austragsöffnung, sodass die gewünschte Endkörnung flexibel angepasst werden kann. 7. Einsatzbereiche: - Dieselbetriebene Backenbrecher mit Sieb werden häufig im Bauwesen, Bergbau und in Steinbrüchen eingesetzt – insbesondere zur Verarbeitung von Beton, Kies, Gestein und anderen Zuschlagstoffen. 8. Wartung und Betrieb: - Regelmäßige Wartung des Dieselmotors, der Brecherkomponenten und des Siebs sind entscheidend für eine gleichbleibende Leistungsfähigkeit und lange Lebensdauer. 9. Kraftstoffeffizienz: - Dieselmotoren gelten im Allgemeinen als kraftstoffeffizient, was sie besonders für Einsätze ohne Stromnetz zu einer zuverlässigen Energiequelle macht. Bei der Auswahl eines dieselbetriebenen Backenbrechers mit Siebanlage sollten Faktoren wie benötigte Kapazität, Materialhärte und gewünschtes Endkorn beachtet werden. Ebenso empfiehlt sich die Wahl eines namhaften Herstellers, der leistungsstarke und langlebige mobile Brech- und Siebanlagen anbietet.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, daya: 55 kW (74,78 hp), de Ksdpfxjq Nf Tvj Aahofa

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, daya: 300 kW (407,89 hp), de Kfsdpfx Aaeq Ngafshea

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, daya: 400 kW (543,85 hp), Anlage zur Erzaufbereitung für Nickel, Kupfer, Zink, Graphit, Gold, Silber, Chrom, Quarz/Silika In der heutigen wettbewerbsintensiven Bergbau- und Metallurgiebranche ist die Maximierung des Erz-Werts von entscheidender Bedeutung. Unsere hochmoderne Anlage zur Erzaufbereitung bietet eine Komplettlösung, die darauf ausgelegt ist, den Gehalt und die Qualität von Roherzen zu steigern und diese in ein marktfähiges Endprodukt umzuwandeln – bereit zur Weiterverarbeitung oder zum Direktverkauf. Ausgelegt für eine Vielzahl von Mineralien – darunter Nickel, Kupfer, Zink, Graphit, Gold, Silber, Chrom und Quarz/Silika – garantiert unsere Anlage eine herausragende Leistung, Effizienz und Zuverlässigkeit. Einführung Bergbauunternehmen weltweit stehen vor der Herausforderung, Erze zu verarbeiten, die häufig einen niedrigen Metallgehalt aufweisen und nur durch aufwendige Veredelung wirtschaftlich genutzt werden können. Die Erzaufbereitung – der Prozess zur Steigerung der Konzentration wertvoller Mineralien – spielt eine zentrale Rolle bei der Senkung der Betriebskosten, der Erhöhung der Ausbeute und letztlich bei der Sicherstellung der Rentabilität. Unsere Erzaufbereitungsanlage, auch Aufbereitungsanlage oder Erzaufbereitungsanlage genannt, vereint modernste Technik mit robuster Konstruktion und ermöglicht ein effizientes Zerkleinern, Mahlen, Klassifizieren und Trennen des Fördergutes. Konzipiert für unterschiedlichste Erzarten ist unsere Anlage die optimale Lösung für Bergbauunternehmen, die ihre Förderung und Verarbeitung optimieren möchten. Egal ob Nickel, Kupfer, Zink, Graphit, Gold, Silber, Chrom oder Quarz/Silika, unsere Anlage bietet die Flexibilität und Leistungsfähigkeit, um den anspruchsvollen industriellen Standards von heute gerecht zu werden. ## Was ist eine Anlage zur Erzaufbereitung? Eine Aufbereitungsanlage ist eine technische Einrichtung, in der Roh-Erz verarbeitet wird, um seine Qualität zu verbessern und die Konzentration wertvoller Mineralien zu erhöhen. Die Anlage umfasst typischerweise mehrere Prozessstufen: 1. Zerkleinern: Das Erz wird verkleinert, um nachfolgende Verarbeitungsschritte zu erleichtern. 2. Mahlen: Weitere Verkleinerung des Materials, um die wertvollen Bestandteile aus dem tauben Gestein zu lösen. 3. Klassieren: Trennung des Materials in unterschiedliche Korngrößen mittels Sieben und Hydrozyklonen. 4. Trennen/Separation: Einsatz verschiedener physikalischer Verfahren wie Magnetabscheidung, Flotation oder Schwerkrafttrennung, um die Wertminerale zu konzentrieren. 5. Entwässerung: Entfernung von überschüssigem Wasser, um das Konzentrat für die Weiterverarbeitung oder den Versand vorzubereiten. Dieser integrierte Prozess erhöht nicht nur den Metallgehalt, sondern reduziert auch Abfallmengen und steigert sowohl die Kosteneffizienz als auch die ökologische Nachhaltigkeit der Verarbeitung. Kodpfx Aoq Nw Uqeahjfa

Kondisi: baru, daya: 110 kW (149,56 hp), Tahun pembuatan: 2025, de Kfsdpfx Aajq Nx Apohja

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, daya: 75 kW (101,97 hp), Stein- und Erzbrecher (Backenbrecher) für den Einsatz in Steinbrüchen und im Bergbau Kfjdeq H Shcopfx Aahea Modell: PE600X900 Maximale Aufgabengröße: 500 mm Leistung: 80-135 t/h Motor: 75 kW Gewicht: 15 t Neben diesem Modell bieten wir auch weitere Modelle wie PE900X1200, PE500X750, PE250X400, PE400X600 usw. an. Zusätzlich führen wir auch Prallbrecher, Kegelbrecher, Hammerbrecher, VSI-Brecher und können komplette Anlagen zur Aufbereitung und Absiebung von Gestein mit einer Kapazität von 30–1000 t/h liefern. Kontaktieren Sie uns gerne für weitere Informationen, falls Sie ein anderes Modell oder eine andere Brecherart benötigen. Sie können uns auch eine Nachricht hinterlassen, wenn Sie ein anderes Modell oder einen anderen Brechertyp wünschen.

Kondisi: baru, jenis bahan bakar: listrik, Tahun pembuatan: 2025, nomor mesin/kendaraan: 2700x4500, Perlengkapan: kebisingan rendah, Main Technical Parameters of the Ball Mill - Drum diameter: 2400 mm - Drum length: 4500 mm - Motor power: 320 kW - Maximum feed size: 25 mm - Throughput: 35-60 t/h - Weight: 72 tonnes - Ball charge: 30 tonnes In addition to this model, we also offer other variants such as 2700x4500, 3200x4500, 1830x13000 mm, etc. We also provide customised solutions and tailor-made grinding systems for a wide range of industries, including cement production, quartz grinding, ore beneficiation plants and more. Please feel free to contact us for more information. A ball mill is a widely-used grinding machine designed for the comminution and blending of materials, most commonly in mineral processing operations like ore mining and the production of silica (silicon dioxide). Selection of an appropriate ball mill for ore mining and silica processing depends predominantly on the ore’s properties and the technical requirements of the end product. Kodpfxeq Igiis Aahefa Key considerations for ball mill application in ore mining and silica grinding: 1. Ore Characteristics: - Hardness: The mineral hardness dictates the required robustness and wear protection of the ball mill. Harder ore bodies demand higher abrasion resistance. - Input Particle Size Distribution: Initial grain size influences the entire grinding process and the strategies needed to achieve the required output size. 2. Silica Grinding: - Silica Content: For silica grinding, it is critical to consider both feedstock purity and target particle size. Silica is highly abrasive; thus, equipment wear must be factored in during mill selection. 3. Ball Mill Type: - Overflow vs. Grate Discharge: The mill discharge type (overflow or grate) affects both particle size control and grinding efficiency. Overflow mills are standard for most applications, while grate discharge mills are optimal for specific ores. 4. Mill Dimensions and Capacity: - Drum Size: Selection of drum diameter and length should be based on anticipated feed rate and required production capacity. - Throughput: Confirm that the chosen model is suitable for the expected volume and process requirements. 5. Grinding Media: - Composition and Size: The choice of grinding media (steel balls, cylpebs) depends on ore hardness and required product fineness. Media selection can also influence final product quality—especially in silica grinding. 6. Liners and Lifting Devices: - Liners: Choose wear-resistant, application-specific liners to extend mill life and improve grinding performance. - Lifting Aids: Integrated lifters may be utilised to boost grinding efficiency and ensure optimum material mixing. 7. Process Control and Monitoring: - Automation: Employ modern control systems for automated, consistent, and safe milling operations. - Monitoring: Routine monitoring and adjustment of operating parameters are essential for stable and efficient operation. 8. Safety Protocols: - Safety Systems: Incorporate all necessary safety mechanisms to protect operators and equipment. Always adhere to the manufacturer's operational and maintenance guidelines to maximise safety, performance, and longevity in mineral and silica grinding applications.

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2025, Ein Doppelzahnwalzenbrecher ist eine Art Walzenbrecher, der häufig in Industriezweigen verwendet wird, in denen verschiedenste Materialien zerkleinert werden, wie beispielsweise im Bergbau, in der Metallurgie, im Bauwesen sowie in der chemischen Industrie. Dieser Brecher zeichnet sich durch zwei Paare eng beieinanderliegender, paralleler und gegensätzlich rotierender Walzen mit 'Zähnen' oder 'Riffelungen' auf den Oberflächen aus. Die Zähne greifen das Aufgabematerial und sorgen für eine effiziente und gleichmäßige Zerkleinerung. Nachfolgend die wichtigsten Merkmale und Eigenschaften von Doppelzahnwalzenbrechern: 1. Doppelwalzen-Design: - Der Brecher verfügt über zwei parallele, gegenläufig rotierende Walzen, die jeweils mit Zähnen oder Riffelungen versehen sind. Das duale Walzendesign ermöglicht einen gleichmäßigen und effizienten Zerkleinerungsprozess. 2. Zahnkonfiguration: - Die Zähne der Walzen sind speziell gestaltet, um das Material zu greifen und zu zerkleinern. Die Anordnung und Form der Zähne kann je nach Anwendung und Materialeigenschaften variieren. 3. Einstellbarer Walzenspalt: - Der Abstand zwischen den Walzen ist in der Regel verstellbar, um die Größe des Endprodukts zu steuern. Diese Funktion ermöglicht eine flexible Anpassung an die gewünschte Korngröße. 4. Aufgabe und Austrag des Materials: - Das Material wird meist von oben zugeführt und zwischen den rotierenden Walzen zerkleinert. Das zerkleinerte Material wird am unteren Ende der Maschine ausgetragen. 5. Hohe Effizienz: - Doppelzahnwalzenbrecher zeichnen sich durch ihre hohe Effizienz beim Zerkleinern verschiedenster Materialien aus. Das duale Walzendesign sorgt für eine konsistentere und kontrolliertere Zerkleinerung im Vergleich zu Einwalzenbrechern. 6. Vielseitige Einsatzmöglichkeiten: Kjdpfxoq Nga Uo Aahofa - Diese Brecher sind vielseitig einsetzbar für Materialien wie Kohle, Kalkstein, Schlacke, Ton und ähnliche Stoffe. 7. Einsatz im Bergbau und in der Aufbereitung: - Doppelzahnwalzenbrecher werden häufig im Bergbau zur Zerkleinerung von Erzen und Mineralien eingesetzt. Sie finden auch in anderen Industrien zur Größenskalierung und Materialaufbereitung Verwendung. 8. Staub- und Lärmschutz: - Einige Modelle sind mit Vorrichtungen zur Staubunterdrückung und Lärmminderung ausgestattet, um die Arbeitsumgebung zu verbessern. 9. Hoher Drehmoment und Leistung: - Ein leistungsstarker Motor sowie ein robustes Antriebssystem sind erforderlich, um die Walzen zu bewegen und das notwendige Drehmoment sowie die Leistung für eine effiziente Zerkleinerung bereitzustellen. 10. Wartung und Sicherheit: - Für den optimalen Betrieb ist eine regelmäßige Wartung unerlässlich. Häufig sind Sicherheitseinrichtungen wie Not-Aus-Schalter und Schutzvorrichtungen integriert, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten. 11. Anwendung in der Größenreduzierung: - Doppelzahnwalzenbrecher sind effektiv bei der Reduzierung von Korngrößen und eignen sich besonders für Anwendungen, bei denen eine präzise Kontrolle der Endkorngröße gefordert ist. Es ist zu beachten, dass das spezifische Design, die Ausstattung und die Anwendungen von Doppelzahnwalzenbrechern je nach Modell und Hersteller variieren können. Beim Kauf oder Betrieb dieses Maschinentyps sollten stets die Betriebsanleitungen und technischen Daten des Herstellers beachtet werden.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Eine Sand- und Kiesaufbereitungsanlage ist eine Einrichtung, in der verschiedene Arten von Zuschlagstoffen (wie Sand, Kies, gebrochener Stein oder Recyclingbeton) für den Einsatz im Bauwesen und andere Anwendungen produziert werden. Diese Anlagen bestehen in der Regel aus mehreren Verarbeitungsschritten, angefangen bei der Rohstoffgewinnung bis hin zum fertigen Endprodukt. Die wichtigsten Komponenten und Prozesse in einer Sand- und Kiesaufbereitungsanlage sind: 1. Rohstoffgewinnung: - Gewinnung im Tagebau oder durch Abbau: Zuschlagstoffe werden häufig in Steinbrüchen, Gruben oder aus Flussbetten gewonnen. Je nach Materialart kann der Gewinnungsprozess Bohren, Sprengen oder Nassbaggern umfassen. 2. Primärzerkleinerung: - Backenbrecher oder Kreiselbrecher: Das geförderte Rohmaterial wird zur Anlage transportiert und einem primären Brecher zugeführt, wo große Steine auf kleinere Stücke zerkleinert werden. 3. Sekundärzerkleinerung: - Kegelbrecher oder Prallbrecher: Das Vorprodukt aus dem Primärbrecher wird zur weiteren Kornverkleinerung einem Sekundärbrecher zugeführt. 4. Siebung: - Vibrationssiebe: Nach der Zerkleinerung wird das Material durch Siebanlagen geführt, um unterschiedliche Korngrößen zu trennen. So wird sichergestellt, dass das Endprodukt den gewünschten Anforderungen entspricht. 5. Waschen: - Sandwaschanlagen: Besonders bei der Sandproduktion erfolgt oft eine Waschung, um Verunreinigungen, Ton und Feinanteile zu entfernen und somit ein sauberes, qualitativ hochwertiges Produkt zu erhalten. 6. Klassierung und Sortierung: - Windsichter oder Klassierer: Nach Waschen und Siebung können weitere Klassierschritte folgen, um die Zuschlagstoffe nach Korngröße oder Qualität zu sortieren. 7. Haldenbildung: - Aufhaldung: Die fertigen Zuschlagstoffe werden meist auf Halden gelagert, bevor sie zum Endkunden transportiert werden. 8. Lagerung und Handling: - Lagerbunker oder Silos: Größere Produktionsanlagen verfügen zur Zwischenlagerung verschiedener Zuschlagstoffsorten und -körnungen über entsprechende Lagerbunker oder Silos. 9. Qualitätssicherung: - Laborkontrollen: Durch regelmäßige Qualitätsprüfungen im Labor wird sichergestellt, dass die Zuschlagstoffe den Anforderungen hinsichtlich Festigkeit, Kornform, Sieblinie und weiteren Parametern entsprechen. 10. Umweltaspekte: - Wassermanagement: Viele Anlagen verfügen über Wasseraufbereitungssysteme, um das bei der Aufbereitung genutzte Wasser zu recyceln und umweltschonend wiederzuverwenden. 11. Transport: - Förderbänder oder Lkw: Die Zuschlagstoffe werden von der Produktionsanlage üblicherweise per Förderband, Lkw oder auf andere Weise zu den Einsatzorten transportiert. Kfedpfsq Ngb Dox Aahea

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2024, de15d6f2-3ee9-4eeb-b7dc-ee51e2e53fba Kjdpfx Aasq Nxpgshofa

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Anlagen zur Gewinnung und Aufbereitung von Kies und Schüttgütern werden zum Zerkleinern, Sieben und Verarbeiten von Steinen, Gestein und anderen Materialien für die Bauindustrie eingesetzt. Diese Maschinen sind essenziell für die Herstellung verschiedener Arten von Schüttgütern wie gebrochenem Stein, Kies, Sand und Recycling-Beton, die im Straßen-, Hoch-, Brücken- und sonstigen Infrastrukturbaubereich verwendet werden. Nachfolgend sind einige gängige Maschinentypen für die Kies- und Schüttgutproduktion beschrieben: 1. Backenbrecher: - Backenbrecher sind Primärbrecher, die große Gesteinsbrocken in kleinere, handhabbare Stücke zerkleinern. Sie sind für die erste Brechstufe unverzichtbar. 2. Prallbrecher: - Prallbrecher setzen Stoßkraft ein, um Gestein und Steine zu zerkleinern. Sie eignen sich hervorragend zur Kornformgebung und Erzeugung von Feinkornmaterial. 3. Kegelbrecher: - Kegelbrecher werden häufig für die Sekundär- und Tertiärzerkleinerung eingesetzt und erzeugen gut geformte, gleichmäßig abgestufte Schüttgüter. 4. Vertikalprallbrecher (VSI): - VSI-Brecher dienen gezielt zur Formgebung und Produktion von hochwertigem Kunstsand und sind geeignet für besonders abrasive Materialien. 5. Siebanlagen: - Vibrationssiebe werden eingesetzt, um Schüttgüter nach Korngröße zu klassieren. Sie sorgen dafür, dass die Endprodukte den gewünschten Sieblinien und Qualitätsanforderungen entsprechen. 6. Absieb- bzw. Vorsiebe: - Diese Siebe entfernen Überkorn, bevor das Material in den Vorbrecher gelangt. Das schont die Brechertechnik und optimiert den nachfolgenden Zerkleinerungsprozess. 7. Waschanlagen: - Waschaggregate wie Sandschnecken oder Schwertwäscher werden verwendet, um Verunreinigungen und Feinteile aus Schüttgütern zu entfernen – ein wichtiger Schritt zur Herstellung hochwertiger Betonsande. 8. Förderbänder: - Förderbänder transportieren das Material zwischen den einzelnen Verfahrensschritten und erhöhen die Effizienz des Materialhandlings deutlich. 9. Haldenbänder und Abzugsgeräte: - Haldenbänder dienen der Anlage von Lagerhalden aus aufbereitetem Material, während Abzugsgeräte das Material aus der Halde sicher entnehmen – beides essenziell für eine effiziente Lagerung und Weiterverarbeitung. Kodoq Nxz Depfx Aahsfa 10. Komplette Brechanlagen: - Kompakte Brechanlagen bestehen meist aus mehreren Brechern, Sieben und Förderaggregaten. Sie sind darauf ausgelegt, große Materialmengen effizient in einem System zu verarbeiten.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Eine aktive Kalkproduktion ist eine Anlagenkombination, die zur Herstellung von hochwertigem Kalk aus Kalkstein konzipiert ist, um den Anforderungen verschiedenster industrieller Anwendungen wie etwa der Stahlerzeugung, Umweltentschwefelung und weiteren Prozessen zu entsprechen. Der Prozess besteht typischerweise aus mehreren Hauptschritten, darunter das Brechen des Kalksteins, Kalzinierung, Hydratation und schließlich die Herstellung von aktivem Kalk. Nachfolgend eine allgemeine Übersicht der wichtigsten Prozessschritte einer aktiven Kalkproduktionslinie: 1. Kalksteinabbau: - Rohkalkstein wird im Steinbruch gewonnen und zum Kalkwerk transportiert. Der Kalkstein wird zerkleinert und auf die gewünschte Korngröße klassiert. 2. Kalksteinvorwärmung: - Der Rohkalkstein wird in einem Vorwärmer oder Vorcalcinator durch Wärmetauscher vorgewärmt. Diese Vorwärmung reduziert den Energiebedarf im anschließenden Drehrohrofen durch teilweise Entsäuerung (Dekarbonisierung). 3. Aufgabe in den Drehrohrofen: - Der vorgewärmte Kalkstein wird dem Drehrohrofen zugeführt – einer schräg gelagerten, rotierenden Trommel. Die Neigung erleichtert den Materialtransport durch den Ofen. Kfodpfeq Nyzbox Aahsa 4. Kalzinierung: - Im Drehrohrofen erfolgt die Hochtemperatur-Kalzinierung (typischerweise zwischen 900 und 1.450 °C). Dabei erfährt der Kalkstein eine chemische Umwandlung zu Branntkalk (Calciumoxid). 5. Kühlung: - Nach der Kalzinierung durchläuft der Branntkalk die Kühlzone des Ofens. Dieser Schritt ist essentiell, um den Kalk zu stabilisieren und für die weitere Verarbeitung vorzubereiten. 6. Hydratation: - Der gebrannte Kalk wird anschließend in einer separaten Kalkhydratationsanlage mit Wasser gelöscht, wodurch Kalkhydrat (Calciumhydroxid) entsteht. 7. Abtrennung nicht umgesetzter Anteile: - Das entstandene Kalkhydrat wird von nicht umgesetztem Branntkalk und Verunreinigungen getrennt, um eine hohe Produktqualität zu gewährleisten. 8. Filtration und Trocknung: - Das separierte Kalkhydrat wird filtriert, um überschüssiges Wasser zu entfernen, und anschließend getrocknet, bis der gewünschte Feuchtigkeitsgehalt erreicht ist. 9. Lagerung und Verpackung: - Das Endprodukt – aktiver Kalk (Calciumoxid) – wird in Silos oder anderen Lagereinrichtungen bevorratet. Von dort aus erfolgt die Verpackung oder der Weitertransport zum Endanwender. 10. Umweltaspekte: - Um Emissionen zu minimieren und Umweltvorschriften einzuhalten, werden moderne Entstaubungsanlagen und weitere Umwelttechnik eingesetzt. Die Auslegung und Konfiguration einer aktiven Kalkproduktionslinie können je nach verwendetem Kalksteintyp, Produktionskapazität und spezifischer Anwendung variieren. Moderne Anlagen setzen häufig auf fortschrittliche Technologien zur Optimierung der Energieeffizienz, Reduzierung der Umweltbelastung und Sicherstellung einer hohen Produktqualität.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, de Kfodpjq N Ud Iefx Aahoa