Beli Usg bekas (1.251)

Kondisi: sangat baik (bekas), Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Poly-clip PDC-A 600 Automatischer Doppelklemmer. Die robuste Industriedesign und Zuverlässigkeit des PDC-A 600 ermöglicht eine schnelle, gleichmäßige und sichere Verschließung einer breiten Produktpalette, einschließlich Chubs, Fleischstangen und Großwürsten. Diese Maschine wurde sorgfältig überholt, um maximale Betriebszeit und garantierte Produktintegrität für Ihre Hochleistungslinie sicherzustellen. Hodjxv Rzzopfx Aa Nofb Automatisches Anbringen von zwei extrem widerstandsfähigen Poly-clip-Verschlüssen, die eine hermetische Abdichtung bieten – entscheidend für Lebensmittelsicherheit, längere Haltbarkeit und die Vermeidung von Produktkontaminationen. Industrielle Leistung: Entwickelt für kontinuierlichen Hochzyklusbetrieb, perfekt synchronisierbar mit Hochleistungs-Vakuumfüllern, um Engpässe in der Verschlussphase auszuschließen. Vielseitiges Klemmen: Ideal für eine Vielzahl von Därmmaterialien, einschließlich faseriger, Kunststoff- und Kollagenhüllen – perfekt für ein breites Produktspektrum. Konstante Produktqualität: Ausgestattet mit Technologie, die sicherstellt, dass das Produkt vor dem finalen Verschluss eng und luftraumfrei verpackt wird, was zu einer glatten, professionellen Optik im Einzelhandel führt. Zuverlässige Technik: Aus strapazierfähigen Edelstahl-Komponenten gefertigt, für außergewöhnliche Langlebigkeit, Widerstandsfähigkeit gegenüber korrosiven Umgebungen und einfache tägliche Reinigung konzipiert.

Kondisi: seperti baru (mesin pameran), Tahun pembuatan: 2024, jam operasional: 6 h, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, nomor mesin/kendaraan: HS-40A, model controller: auto or semi-auto, Technische Parameterbeschreibung der Stahlrohr-Verschließmaschine HS-40A Automatische Heiz-Verschließmaschine. Die Hauptmerkmale sind wie folgt: Diese vollautomatische Heiz-Verschließmaschine ist mit einer Kewei-Intelligenzsteuerung und Touchscreen-Bedienung ausgestattet, verfügt über einen hydraulischen Antrieb, Hochfrequenzheizung und ermöglicht eine benutzerfreundliche Mensch-Maschine-Interaktion. Die Parametereingabe ist einfach und bequem. Es ist möglich, zwischen manuellem und automatischem Modus beliebig zu wählen und automatisch zu wechseln. Der bewegliche Schalterknopf hat zwei Funktionen: Versiegeln und Positionieren. Sie bietet hohe Arbeitssicherheit und eine Zählfunktion, sodass die Versiegelung in einem Arbeitsgang erfolgt. Die Maschine zeichnet sich durch einen stabilen Betrieb und hohe Effizienz aus und ist damit eine ideale Ausrüstung für die Rohrverschlussbearbeitung. Ein Hochleistungs-Hydraulikzylinder treibt das Gestell an, das Zahnrad wird zur Abdichtung gedreht. Die speziell entwickelte Spannungsvorrichtung hat eine starke und zuverlässige Klemmkraft und gewährleistet Sicherheit, ohne die Werkstückoberfläche zu beschädigen. Hodpfx Aaevu Ryfj Nofb Das Kühlsystem arbeitet im Umlaufbetrieb, um den Dauerbetrieb der Anlage zu ermöglichen. Verschließkapazität: Stahl, Edelstahl, Legierungen usw. Hinweis: Für verschiedene Rohrmaterialien sind Tests erforderlich. Die HS-40A Automatische Heiz-Verschließmaschine beinhaltet: 1. Bedienungsanleitung der Maschine 2. Anleitung für Betrieb und Inbetriebnahme 3. Wartungsprotokoll Die Verschließzeit für beide Enden eines Werkstücks beträgt ca. 30–40 Sekunden. Wandstärke des Rohres: 1,0–2,5 mm. Länge des Rohres: 50–600 mm.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2017, Der KR 3 R540 ist für eine Nenntraglast von 2 kg ausgelegt, um die dynamische Leistungsfähigkeit des Roboters zu optimieren. Bei reduzierten Lastschwerpunkten und günstigen Zusatzlasten kann eine maximale Traglast von bis zu 3 kg montiert werden. Technische Daten Maximale Reichweite: 541 mm Maximale Traglast: 3 kg Hedjwdq Umopfx Aa Nsfb Wiederholgenauigkeit (ISO 9283): ± 0,02 mm Achszahl: 6 Montageposition: Boden; Decke; Wand Stellfläche: 179 mm x 179 mm Gewicht: ca. 26,5 kg

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2025, 🚧 50–600 t/h Sand- und Kiesaufbereitungsanlage – Rohstoffe effizient zu hochwertigen Zuschlagstoffen verarbeiten! 🚧 🌟 Allgemeine Einführung Sie suchen eine zuverlässige und leistungsfähige Lösung für Ihre Sand- und Kiesproduktion? Unsere Sand- und Kiesproduktionslinie mit einer Kapazität von 50 bis 600 t/h ist ein Hochleistungs-System, das speziell für die vielseitigen Anforderungen von Bauwesen, Infrastruktur- und Industrieprojekten entwickelt wurde. Ob grobe Körnungen oder feiner Sand: Diese Anlage garantiert Präzision, Effizienz und Skalierbarkeit. --- 🏗️ Vielfältige Einsatzmöglichkeiten Unsere Sand- und Kiesproduktionslinie eignet sich ideal für: - Bauprojekte: Herstellung von Zuschlagstoffen für Beton, Asphalt und Straßenunterbau. - Bergbau: Aufbereitung unterschiedlicher Erze und Mineralien. - Infrastruktur: Produktion hochwertiger Materialien für Brücken-, Damm- und Straßenbau. - Gewerbliche Sandversorgung: Großmengenbelieferung für den Baustoffhandel. --- 💎 Zentrale Vorteile ### 1. Hohe Kapazität & Vielseitigkeit - Leistung von 50 bis 600 Tonnen pro Stunde, flexibel auf Ihren Bedarf skalierbar. - Geeignet für unterschiedliche Rohstoffe wie Kalkstein, Granit, Basalt und Flusskiesel. ### 2. Moderne Technologie - Ausgestattet mit fortschrittlicher Brech-, Sieb- und Waschtechnik für einheitliche Qualität. - Optimiert für Energieeffizienz und geringere Betriebskosten. ### 3. Individuelle Anpassbarkeit - Konfigurierbar nach Ihren Vorgaben: von der Korngröße bis zum Anlagenlayout. - Unterschiedliche Brecher (Backenbrecher, Kegelbrecher, Prallbrecher) und Vibrationssiebe flexibel kombinierbar. ### 4. Langlebig & Wartungsarm - Robuste Bauweise für den Dauereinsatz unter anspruchsvollen Bedingungen. - Wartungsfreundliches Design minimiert Ausfallzeiten und erhöht die Lebensdauer der Komponenten. Hfsdpfx Aaoq Nywxj Nsb ### 5. Umweltfreundlicher Betrieb - Integrierte Staubunterdrückungs- und Wasserrecyclingsysteme vermindern Umweltbelastungen. - Unterstützt nachhaltige Produktionsmethoden in der Zuschlagstoffherstellung. --- 🚜 Ihre Komplettlösung Die Produktionslinie umfasst: - Vorbrecher: Zerkleinert Grobmaterial auf verarbeitbare Größen. - Sekundärbrecher: Weiterverarbeitung zur gewünschten Körnung. - Siebanlagen: Sorgt für gleichmäßige Kornverteilung und Qualitätssicherung. - Waschanlage: Entfernt unerwünschte Bestandteile für saubere, hochwertige Endprodukte.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, nomor mesin/kendaraan: 1032, masa garansi: 12 bulan, lebar total: 2.300 mm, panjang total: 1.685 mm, Sudut pembengkokan (maks.): 90 °, lebar kerja: 3.200 mm, panjang benda kerja (maks.): 3.200 mm, tinggi benda kerja (maks.): 370 mm, daya nominal (semu): 4 kVA, jumlah spindel: 4, tebal plat aluminium (maks.): 6 mm, ketebalan pelat baja (maks.): 4 mm, jenis arus masuk: tiga fasa, - Komplettbearbeitung des Maschinenrahmens - Doppelzylinder-Elektrohydraulische Synchronsteuerung - Verschiedene elektrohydraulische CNC-Systeme wählbar - Mechanischer Ausgleich - Segmentiertes Werkzeug - Hochpräzise Hinteranschlagskonstruktion Hfjdpfxswfwkwe Aa Neb - Erweiterbare Achsanzahl

Kondisi: sangat baik (bekas), Tahun pembuatan: 2015, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, gaya punching: 330 t, Die Maschine ist zum Stanzen, Prägen, Ausbrechen von Abfall und Nutzentrennen konzipiert – verkauft im Ist-Zustand (as is). Das System verfügt über einen Hochleistungs-Bogenanleger, der für einen vollautomatischen NON-STOP-Betrieb ausgelegt ist: • Für vollautomatisches Stanzen, Rillen und Prägen mit oder ohne Greiferrand Hedpfx Asww E Nrsa Nofb • Zum Ausbrechen von Innenabfall sowie seitlichen und hinteren Bogenrändern • Für die stapelförmige Ablage gestanzter und ausgebrochener Bogen mit vorhandenen Greiferrändern oder • Für das Abtrennen der Greiferränder mit anschließender stapelförmiger Restbogenablage • Patentiertes Greiferwagen-Registersystem garantiert höchste Passergenauigkeit • Paketstapelmaschine ermöglicht vollautomatische Trennbogenzuführung sowie NON-STOP-Ablage, ohne Umrüstung selbst bei kleinformatigen Zuschnitten (Wechseltisch mit Kammstruktur) • Trennbogenmagazin mit elektrischer Vorratsüberwachung, während des Betriebs nachfüllbar • Centerline-Ausrüstung • Automatische Palettenwechselvorrichtung im Ablagebereich Spezifikationen: - Max. Bogenformat: 760 x 1060 mm - Min. Bogenformat: 350 x 400 mm - Maximale Stanzkraft: 3,3 MN (330 t) - Geschwindigkeit: 9.000 Bogen/h Verarbeitbare Materialien: - Papier ab 80 g/m² - Karton bis 2000 g/m² - Wellpappe bis 3 mm (max. Bogenkrümmung 4 %) Ausstattung: - Optische Bogenanlage (Dyset) - Automatischer Non-Stop Anleger - Ausbrechstation - Nutzentrennstation - Centerline - Vollautomatische Palettenwechseleinrichtung Ablage - Inklusive Podest - Schnellspannrahmen in allen Werkzeugstationen

Kondisi: siap digunakan (bekas), Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, KDC-R ist für den Einsatz in anspruchsvollen Produktionsumgebungen konzipiert und gewährleistet außergewöhnliche Ausbringungsleistung sowie Produktsicherheit. Hochgeschwindigkeitsbetrieb: Das System ist für den kontinuierlichen, schnellen Betrieb ausgelegt und hält problemlos mit modernen Industrie-Vakuumfüllern Schritt. Produktionsengpässe im Clipbereich werden so zuverlässig vermieden. Tipper Tie Sicherheitsverschluss: Automatisches Anbringen zweier robuster Hochleistungsclips sorgt für eine hermetisch dichte und luftundurchlässige Versiegelung. Dies garantiert Produktsicherheit, -integrität und verlängert die Haltbarkeit erheblich – entscheidend für den Einzel- und Großhandelsvertrieb. Vielseitige Anwendung: Geeignet für eine Vielzahl von Hüllenarten wie faserverstärkte, Kunststoff- und Kollagenhüllen. Ideal für unterschiedliche Produkte: Chubs, Fleischstangen, geformte Erzeugnisse und Großkaliberwürste. Hjdexv Rzbspfx Aa Nefb Integrierte Produktkontrolle: Arbeitet mit vorgeschalteten Anlagen zusammen, um eine spannungsfreie und lückenlose Füllung vor dem Clipping sicherzustellen. Damit werden professionelles Erscheinungsbild, gleichmäßige Struktur und perfekte Bedingungen für die Hochgeschwindigkeitsscheiben gewährleistet. Intuitive Bedienung: Mit einer benutzerfreundlichen Steuerung – in der Regel über ein digitales Display – lassen sich Programme schnell wechseln, Clip-Parameter exakt überwachen und Diagnosen zuverlässig durchführen. Langlebige Konstruktion: Aus robustem Edelstahl gefertigt, bietet die Maschine optimale Hygieneeigenschaften, Korrosionsbeständigkeit und ermöglicht einfache Reinigung sowie Wartung.

Kondisi: bekas, Tahun pembuatan: 2018, Der UR3-Kollaborationsroboter, ein 6-Achs-Roboterarm mit einer Traglast von 3 kg und einer Reichweite von 500 mm, wird zum Verkauf angeboten. Die Roboter wurden überwiegend zu Demonstrationszwecken mit geringer Betriebsdauer eingesetzt und befinden sich in einem ausgezeichneten Zustand. Vor dem Versand wird jeder Roboter einer umfassenden Prüfung unterzogen und sicher verpackt. Hfodpfx Aaswdl Sge Nsb

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2025, Zementmühle & Ultrafein-Mahlmühle 🏗️ Einführung in Zementmühle & Ultrafein-Mahlmühle In der Bau- und Materialverarbeitung ist die richtige Korngröße entscheidend. Hier kommen die Zementmühle und die Ultrafein-Mahlmühle ins Spiel – zwei Schlüsselmaschinen, die eine erstklassige Mahlleistung für die Zementproduktion und ultrafeine Materialien bieten. Entdecken Sie die Merkmale und Einsatzbereiche! 💼 🔥 Was ist eine Zementmühle? Eine Zementmühle ist eine unverzichtbare Maschine in der Zementherstellung. Sie mahlt Klinker, Gips und weitere Zuschlagstoffe zu feinem Zementpulver. Damit stellt sie die optimale Partikelgröße für hochwertigen Zement sicher – essenziell für stabile Bauwerke. 🚀 🔧 Was ist eine Ultrafein-Mahlmühle? Eine Ultrafein-Mahlmühle dient zur Herstellung extrem feiner Pulver aus verschiedensten Rohstoffen wie Mineralien, Chemikalien oder Industrieabfällen. Sie arbeitet besonders effizient und liefert ultrafeine Endprodukte für anspruchsvolle Anwendungen wie Beschichtungen, Kunststoffe und Keramik. 🌟 💼 Zentrale Vorteile von Zementmühle & Ultrafein-Mahlmühle 1. Hohe Effizienz: Beide Mühlen sind auf maximale Produktivität ausgelegt und ermöglichen kurze Bearbeitungszeiten bei geringem Energieverbrauch. 🌿💡 2. Hervorragende Mahlleistung: Erzielen Sie konstant hochwertige Ergebnisse durch präzise Kontrolle der Partikelgröße. 🏭 3. Vielseitigkeit: Für eine Vielzahl von Materialien geeignet und damit in unterschiedlichsten Industriezweigen einsetzbar. 🌳 4. Langlebigkeit & Zuverlässigkeit: Aus robusten Komponenten gefertigt, überzeugen diese Mühlen durch zuverlässigen Betrieb auch unter rauen Industriebedingungen. 💪 📈 Industrielle Anwendungen Anwendungsbereiche der Zementmühle: 1. Zementherstellung: Unverzichtbar zur Herstellung von Qualitätszement für Bauprojekte. 2. Infrastrukturprojekte: Zur Herstellung von Beton für Straßen-, Brücken- oder Hochbau. Anwendungsbereiche der Ultrafein-Mahlmühle: Hsdpeq Nyydefx Aa Nefb 1. Mineralaufbereitung: Herstellung ultrafeiner Pulver für Hightech-Materialien. 2. Chemische Industrie: Produktion feiner Chemikalien für viele industrielle Prozesse. 3. Umwelttechnik: Vermahlung von Industrieabfällen zur Wiederverwertung. ♻️ 🌟 Fazit Ob Bauindustrie, Materialverarbeitung oder Hightech-Fertigung: Zementmühle und Ultrafein-Mahlmühle sind unverzichtbare Komponenten. Ihre Effizienz, Vielseitigkeit und hervorragende Leistung machen sie zur wertvollen Ergänzung Ihrer Produktionslinie. Kontaktieren Sie uns noch heute und erfahren Sie mehr über diese innovativen Maschinen und deren Potenzial zur Optimierung Ihrer Prozesse! 📞

Kondisi: sangat baik (bekas), Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, FCA 80 ist die ideale Wahl für Verarbeiter, die die schnellste und zuverlässigste Verschlusslösung für ihre größten Produkte benötigen. Industrielle Leistungsfähigkeit: Entwickelt für den kontinuierlichen Hochgeschwindigkeitsbetrieb, um perfekt auf die Taktleistung moderner industrieller Vakuumfüller (wie dem Handtmann VF616) abgestimmt zu sein und Engpässe am Linienende zu vermeiden. Maximale Verschlusssicherheit: Setzt automatisch zwei robuste Poly-clip-Verschlüsse, die einen hermetischen, luftdichten Verschluss gewährleisten. Dadurch wird Produktsicherheit, -integrität und eine erheblich verlängerte Haltbarkeit sichergestellt – ein Muss für hochwertige Produkte. Hodpfexv Rxaox Aa Nsfb Großkaliberfähigkeit: Speziell konzipiert für ein breites Spektrum an Kalibern und Hüllentypen, einschließlich Faserdärme, Kunststoff- und Kollagendärme, ideal für Chubs, Fleischstangen, geformte Produkte und Großkaliberwürste. Optimale Produktpräsentation: Arbeitet synchron mit vorgeschalteten Füllern, um das Produkt vor dem Clipping optimal zu verdichten. Das Ergebnis ist ein glattes, lunkerfreies Endprodukt – unerlässlich für das Hochgeschwindigkeitsschneiden und die attraktive Warenpräsentation. Bedienerfreundlich: Ausgestattet mit einem intuitiven Bedienfeld (häufig als Touchscreen), das für schnellen Rüstvorgang, präzise Programmüberwachung und einfachen Rezeptwechsel sorgt. Zuverlässige Technik: Aus massivem Edelstahl gefertigt mit Fokus auf einfache Reinigung und minimale Wartungszeiten.

Kondisi: baru, daya: 55 kW (74,78 hp), Tahun pembuatan: 2025, Ein Hammerbrecher ist eine Maschine, die mittels schnell rotierender Schlaghämmer Materialien zerkleinert und bricht. Er findet breite Anwendung in verschiedenen Branchen, unter anderem im Bergbau, der Zementherstellung, dem Bauwesen, der Metallurgie und der chemischen Industrie. Das Grundprinzip eines Hammerbrechers besteht aus einem zentralen Rotor mit Hämmern oder Schlagleisten, die rotieren und das zu brechende Material gegen eine harte Oberfläche schleudern. Die wichtigsten Merkmale und Komponenten eines typischen Hammerbrechers sind: 1. Rotor: - Der Rotor bildet das zentrale Bauteil des Hammerbrechers. Er besteht in der Regel aus einer Welle mit mehreren Scheiben oder daran befestigten Hämmern. - Durch die Rotation des Rotors schwingen die Hämmer nach außen und treffen auf das Material. Hfedpjq I Nxdefx Aa Neb 2. Hämmer: - Dabei handelt es sich um die schlagenden bzw. zerkleinernden Elemente, die am Rotor befestigt sind. Sie können fest montiert oder beweglich gelagert sein. - Das Material wird durch die Aufprallenergie der Hämmer zerkleinert. 3. Gehäuse: - Das Gehäuse umschließt den Rotor und die Hämmer, sorgt für die statische Stabilität sowie Sicherheit. - Es dient zudem der Aufnahme des zerkleinerten Materials und leitet dieses zum gewünschten Austragspunkt. 4. Sieb- oder Gitterroste: - Am unteren Ende des Brechergehäuses sind Sieb- oder Gitterroste angebracht, die die Korngröße des Ausgangsmaterials steuern, indem sie kleinere Partikel durchlassen und größere zur weiteren Zerkleinerung im Brechraum halten. 5. Prallplatte: - Diese ist in der Nähe des Materialaustrags positioniert und nimmt einen Teil der Aufprallenergie auf, um übermäßigen Verschleiß am Gehäuse zu verhindern. 6. Antrieb: - Der Hammerbrecher wird üblicherweise von einem Elektromotor angetrieben, der über einen Riemenantrieb oder eine Kupplung mit dem Rotor verbunden ist. - Der Motor liefert die erforderliche Kraft für die Rotation und damit den Zerkleinerungsprozess. 7. Verstellbarer Austrag: - Bei einigen Modellen kann die Spaltweite zwischen Prallplatte und Hämmern verstellt werden, um die Korngröße des Endprodukts einzustellen. 8. Einsatzgebiete: - Hammerbrecher werden zum Zerkleinern verschiedenster Materialien wie Kohle, Kalkstein, Gips, Zuschlagstoffe und weiterer Mineralien eingesetzt. - Im Bergbau dienen sie zur primären und sekundären Zerkleinerung von Erzen. - In der Zementindustrie werden sie zur Aufbereitung von Kalkstein und anderen Rohstoffen vor dem Rohmehlprozess verwendet. 9. Wartung und Sicherheit: - Zur Aufrechterhaltung eines effizienten Betriebs ist eine regelmäßige Wartung erforderlich, einschließlich Kontrolle und Austausch verschlissener Hämmer, Rotorinspektion und Schmierung beweglicher Komponenten. - Sicherheitseinrichtungen wie Wartungstüren und Schutzvorrichtungen sind integriert, um Unfälle während Betrieb und Wartung zu vermeiden. Hammerbrecher sind vielseitige Maschinen, geeignet für die Grob- und Feinzerkleinerung unterschiedlichster Materialien. Größe und Ausführung richten sich nach dem jeweiligen Anwendungsfall und den Materialeigenschaften. Für optimalen Betrieb und ein sicheres Arbeitsumfeld sind die Herstellervorgaben sowie die geltenden Sicherheitsvorschriften zu beachten.

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, daya: 55 kW (74,78 hp), Tahun pembuatan: 2025, Eine Kohlekugelmühle, auch als Kohlemahlmühle bekannt, ist eine Art Mahlwerk, das zum Mahlen und Mischen von Materialien für den Einsatz in der Erzaufbereitung, Farben, Pyrotechnik, Keramik und beim selektiven Lasersintern verwendet wird. Es handelt sich um ein zylindrisches Gerät, das Kohle, Erze, Chemikalien und andere Materialien mechanisch zerkleinert oder mischt. Hier sind die wichtigsten Merkmale und Aspekte einer Kohlekugelmühle: 1. Zylindrische Bauweise: - Die Kohlekugelmühle besteht in der Regel aus einem waagerechten zylindrischen Gehäuse. Die Innenfläche ist meist mit einem verschleißfesten Material wie Stahl oder Gummi ausgekleidet, um sie vor Abrieb zu schützen. 2. Mahlgutträger: - Als Mahlgutträger werden Stahlkugeln oder Keramikkugeln eingesetzt, die den Mahlprozess unterstützen. Durch die Drehung der Mühle fallen die Mahlkörper herab und zermahlen die Kohlepartikel. 3. Kohlezufuhr und Austrag: - Die Kohle wird üblicherweise über ein zentrales Einlaufrohr zugeführt, und die gemahlenen Kohlepartikel werden am Austragsende entladen. Während des Mahlprozesses wird die Korngröße der Kohle reduziert. 4. Rotationsbewegung: - Die Kohlekugelmühle dreht sich um ihre horizontale Achse. Die Drehung wird von einem Motor angetrieben, und die Geschwindigkeit kann zur Steuerung des Mahlprozesses und der Partikelgröße angepasst werden. 5. Luftstrom (Air Sweeping): - Einige Kohlekugelmühlen sind nach dem Luftstrom-Prinzip konstruiert. Luft wird in die Mühle eingeblasen, um das Trocknen und den Austrag des pulverisierten Kohles zu unterstützen. Dieses Design hilft, den Feuchtigkeitsgehalt der Kohle zu regulieren und fördert den Mahlprozess. 6. Trocknen und Mahlen: - Neben dem Mahlen kann die Kohlekugelmühle auch eine Trocknungsfunktion besitzen. Das ist besonders wichtig, wenn die zu verarbeitende Kohle Feuchtigkeit enthält. Trocknung und Mahlen erfolgen oft gleichzeitig in bestimmten Kohlemühlen. 7. Steuerungssystem: - Moderne Kohlekugelmühlen verfügen über Steuerungssysteme zur Überwachung und Regelung wichtiger Parameter wie Drehzahl, Beschickungsrate und Temperatur. Dadurch kann der Mahlprozess optimiert und die Kohleverarbeitung effizient gestaltet werden. 8. Anwendung: - Kohlekugelmühlen kommen vor allem in kohlebefeuerten Kraftwerken und anderen Industrien zum Einsatz, in denen Kohle als Brennstoff verwendet wird. Sie sind Teil der Kohlemahlanlage, die Kohle zu feinem Pulver für die Verbrennung in Kesseln verarbeitet. 9. Sicherheitsmerkmale: - Sicherheitsfunktionen wie Überwachungsgeräte und Not-Aus-Systeme sind häufig in Kohlekugelmühlen integriert, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten. 10. Verschleißschutz: - In besonders beanspruchten Bereichen der Kohlekugelmühle werden verschleißfeste Materialien verwendet, um dem abrasiven Charakter der Kohle standzuhalten und die Lebensdauer der Mühlenkomponenten zu verlängern. Kohlekugelmühlen spielen eine entscheidende Rolle bei der Kohlezerkleinerung in Kraftwerken und tragen zur effizienten Verbrennung von Kohle zur Stromerzeugung bei. Das spezifische Design und die Ausstattung können je nach Hersteller und Einsatzbereich variieren. Hedpfjq Nf U Ejx Aa Nsfb

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2025, Mikrosilika, auch bekannt als Silicastaub oder kondensierter Silicastaub, ist ein Nebenprodukt bei der Herstellung von Silizium-Metall oder Ferrosilicium-Legierungen. Mikrosilika-Pulvermahlwerke werden zur Verarbeitung von Mikrosilika-Pulver für verschiedene Anwendungen eingesetzt, darunter die Herstellung von Hochleistungsbeton, feuerfesten Materialien und weiteren Spezialprodukten. Mahlwerke spielen eine entscheidende Rolle bei der Zerkleinerung von Mikrosilika-Partikeln auf die gewünschte Feinheit. Nachfolgend sind einige wichtige Aspekte in Bezug auf Mikrosilika-Pulvermahlwerke aufgeführt: 1. Mahlwerkstypen: - Kugelmühle: Die klassische Kugelmühle wird häufig zur Mahlung von Mikrosilika eingesetzt. Sie arbeitet nach dem Prinzip von Schlag- und Reibungskräften zur Partikelverkleinerung und eignet sich für Trocken- und Nassmahlung. - Vertikalwalzenmühle (VRM): VRM-Technologie ist für ihre Energieeffizienz und eine enge Kornverteilung bekannt. Sie ist für die Mikrosilika-Mahlung besonders geeignet. 2. Mahlprozess: - Der Mahlprozess umfasst das Einbringen der Mikrosilika-Partikel in das Mahlwerk. Die Mahlkörper (Kugeln oder Walzen) im Inneren des Werks zerkleinern und mahlen die Mikrosilika-Partikel zu feinem Pulver. 3. Partikelgrößenverteilung: - Die Kontrolle der Partikelgrößenverteilung ist entscheidend, um die gewünschten Eigenschaften des Endprodukts zu erreichen. Das Mahlwerk sollte mit entsprechenden Mechanismen zur Steuerung und Überwachung der Partikelgrößenverteilung ausgestattet sein. 4. Mahlwerksauslegung und Komponenten: - Die Konstruktion des Mahlwerks – einschließlich Art der Mahlkörper, Auskleidungen und Mahlkammer – beeinflusst die Effizienz und Leistung des Mahlprozesses für Mikrosilika. 5. Luftklassierung (optional): - In bestimmten Fällen werden zur Trennung der feinen von den gröberen Partikeln Luftklassiersysteme in den Mahlprozess integriert, um ein gleichmäßigeres Produkt zu gewährleisten. Hfedsq Nxp Sopfx Aa Njb 6. Steuerungssysteme: - Moderne Mahlwerke sind häufig mit automatisierten Steuerungssystemen ausgestattet, mit denen Parameter wie Beschickungsrate, Mahlgeschwindigkeit und Produktfeinheit geregelt werden können. 7. Materialhandling: - Effiziente Materialfördersysteme sind notwendig, um Mikrosilika zum und vom Mahlwerk zu transportieren, etwa per pneumatischer oder mechanischer Förderung. 8. Kühlsysteme: - Da Mahlprozesse Wärme erzeugen, werden effektive Kühlsysteme integriert, um die Temperatur im vorgesehenen Bereich zu halten. 9. Staubabscheidung: - Die Mahlung von Mikrosilika-Pulver kann Staub erzeugen. Absauganlagen sind unerlässlich für eine saubere und sichere Arbeitsumgebung. 10. Qualitätssicherung: - Mahlwerke für Mikrosilika sollten mit Qualitätssicherungsfunktionen wie einer Inline-Partikelgrößenanalyse ausgestattet sein, um Produktkonsistenz zu gewährleisten. Bei der Auswahl eines Mikrosilika-Pulvermahlwerks sollten Faktoren wie Produktionskapazität, Energieeffizienz und die gewünschte Partikelgrößenverteilung berücksichtigt werden. Zudem ist das Mahlwerk passend zu den spezifischen Eigenschaften des zu verarbeitenden Mikrosilikas und dem geplanten Verwendungszweck des Endprodukts auszuwählen.

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2025, Es gibt verschiedene Typen von Kugelmühlen-Mahlanlagen, die für unterschiedliche Anwendungen und Industrien konzipiert sind. Die Wahl des spezifischen Typs hängt von Faktoren wie dem zu verarbeitenden Material, den gewünschten Produkteigenschaften und der erforderlichen Produktionskapazität ab. Nachfolgend sind einige gängige Typen von Kugelmühlen-Mahlanlagen aufgeführt: 1. Offene Kugelmühle (Open Circuit Ball Mill): - Bei einer offenen Kugelmühle durchläuft das Material die Mühle nur einmal, und das Endprodukt wird direkt gewonnen. Diese Bauweise eignet sich für die Trockengutvermahlung und wird häufig für die Zementmahlung verwendet. 2. Geschlossene Kugelmühle (Closed Circuit Ball Mill): - Geschlossene Kugelmühlen sind mit einem Separator ausgestattet, der die feinen von den groben Partikeln trennt. Das grobe Material wird zur Nachmahlung in die Mühle zurückgeführt, während das feine Produkt gesammelt und eingelagert wird. Diese Bauart wird typischerweise in Aufbereitungsanlagen in der Mineralindustrie eingesetzt. 3. Überlauf-Kugelmühle (Overflow Ball Mill): - Überlauf-Kugelmühlen führen den Schlamm über einen Trunnion am Auslauf ab. Diese Bauweise ist für Nassmahlung oder bei Materialien mit hohem Feuchtigkeitsgehalt geeignet. 4. Kugelmühle mit Auslaufrost (Grate Discharge Ball Mill): - Bei dieser Mühlenbauart erfolgt die Austragung des Mahlguts durch einen Rost am Auslauf. Sie eignet sich für Trocken- oder Nassmahlung und wird häufig bei Materialien mit hohem Feuchtigkeitsgehalt eingesetzt. 5. Peripheral-Auslauf-Kugelmühle (Peripheral Discharge Ball Mill): - Bei einer peripheren Kugelmühle ist der Mahlraum am Einlaufende größer, wodurch das Material seitlich ausgetragen werden kann. Diese Bauart eignet sich für Grobvermahlung, häufig auch bei Stabmühlen. 6. Planeten-Kugelmühle (Planetary Ball Mill): - Planeten-Kugelmühlen sind für Hochenergievermahlung ausgelegt und für Trocken- sowie Nassmahlung geeignet. Sie verfügen über einen oder mehrere Mahlbehälter, die sich um eine zentrale Achse bewegen und so eine planetenartige Bewegung erzeugen. Häufige Anwendung finden sie in Laboren. 7. Kugelmühle mit Keramik-Auskleidung (Ball Mill with Ceramic Lining): - Einige Kugelmühlen sind mit Keramikauskleidungen versehen, um den Verschleiß an der Innenwand zu reduzieren. Das ist besonders in der Herstellung von keramischen Werkstoffen, Pigmenten und Feuerfestmaterialien üblich. Hfedpsq Nx Alofx Aa Neb 8. Hochenergie-Kugelmühle (High-Energy Ball Mill): - Hochenergie-Kugelmühlen nutzen mechanische Legierungsprozesse zur Erzeugung neuer Werkstoffe. Sie arbeiten mit hohen Drehzahlen und sorgen dadurch für einen intensiven Aufprall zwischen Kugeln und Mahlgut. Diese Art eignet sich besonders für das Vermahlen von harten und spröden Materialien. 9. Luftstrom-Kugelmühle (Air-Swept Ball Mill): - Bei dieser Bauform wird das Mahlgut zusammen mit Umgebungsluft zugeführt und das Endprodukt im Staubabscheider gesammelt. Luftstrom-Kugelmühlen werden vor allem für die Kohlevermahlung in der Zementindustrie verwendet. 10. Rohrmühle (Tube Mill): - Rohrmühlen sind lange Zylinder mit einem Füllgut aus Stahlkugeln, eingesetzt zum Mahlen von Rohmaterialien, Kohle oder Klinker. Sie können offen oder geschlossen betrieben werden und sind weitverbreitet in der Zement- und Mineralaufbereitung. 11. Kontinuierliche Kugelmühle (Continuous Ball Mill): - Diese Mühlen arbeiten im kontinuierlichen Betrieb; das zu mahlende Material wird am Einlauf zugefüh

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Einführung der Backenbrecheranlage Die Kapazität variiert je nach Kundenwunsch. Um den unterschiedlichen Anforderungen der Kunden gerecht zu werden, kann die Produktionslinie mit Kegelbrecher, Entstaubungsanlagen und weiterer Ausrüstung ausgestattet werden. Sie eignet sich für Materialien wie Hartkalkstein, Granit, Basalt, Kiesel, Metallschlacke sowie für die Herstellung von künstlichem Sand. Das System findet breite Anwendung in den Bereichen Wasserkraft, Baustoffe, Straßenbau und städtischen Bauprojekten. Je nach technologischen Anforderungen lassen sich verschiedene Anlagentypen flexibel kombinieren, um die Vorgaben unterschiedlicher Kunden zu erfüllen. Produktvorteile der Steinbrechanlage 1. Hohe Zuverlässigkeit, gute Stabilität Hodpfxoq Nyy Es Aa Nefb 2. Wartungsfreundlich, einfache Bedienung 3. Geringe Betriebskosten, großes Einsatzspektrum 4. Laminierendes Brechen sorgt für eine exzellente Kornform im Austrag Weitere verfügbare Brechlösungen: 1. Vibrationsaufgeber + Backenbrecher + Feinbackenbrecher + Vibrationssieb 2. Vibrationsaufgeber + Backenbrecher + Prallbrecher + Vibrationssieb 3. Vibrationsaufgeber + Schwerer Hammerbrecher + Vibrationssieb 4. Sandherstellungsanlage 5. Schotter-/Kiesaufbereitungsanlage Eine Steinbrechanlage zur Produktion von Sand und Gesteinskörnungen umfasst mehrere Stufen und Komponenten. Nachfolgend eine Übersicht des Prozesses und der wichtigsten Anlagenteile: Ablaufübersicht: 1. Primärzerkleinerung: Großes Rohmaterial aus dem Steinbruch wird in einen Primärbrecher (meist Backenbrecher) aufgegeben, der es auf handhabbare Größen reduziert. 2. Sekundärzerkleinerung: Das Material aus dem Primärbrecher wird in einem Sekundärbrecher (z.B. Kegel- oder Prallbrecher) weiter zerkleinert. 3. Siebung: Das gebrochene Material wird mittels Vibrationssieben in verschiedene Korngrößen sortiert. Überkorn wird zur weiteren Zerkleinerung zurückgeführt. 4. Sandherstellung: Für die Sandproduktion kann das Material durch eine Sandmaschine (z.B. Vertikalprallbrecher) geführt werden, um die gewünschte Kornform und -größe zu erreichen. 5. Waschen: Das Endprodukt wird oft gewaschen, um Verunreinigungen zu entfernen und die Qualität zu steigern. 6. Lagerung: Das fertige Material wird in Lagerboxen oder Halden zwischengelagert und dann zum Kunden transportiert. Hauptkomponenten der Steinbrechanlage: 1. Backenbrecher (Primärbrecher): Für die erste Zerkleinerung großer Steine. 2. Kegelbrecher oder Prallbrecher (Sekundärbrecher): Für die weitere Zerkleinerung und die Herstellung von Edelsplitt. 3. Vibrationssieb: Trennt das gebrochene Material in verschiedene Fraktionen. 4. Sandmaschine: Spezielle Anlage für die Sandproduktion. 5. Förderbänder: Transportieren Material zwischen den einzelnen Verfahrensschritten. 6. Vibrationsaufgeber: Gibt Rohmaterial gleichmäßig und kontinuierlich an die Brecher ab. 7. Sandwaschanlage: Entfernt Verunreinigungen aus dem Sand. 8. Steuerungssystem: Überwacht und steuert den gesamten Prozess, um einen effizienten und sicheren Betrieb sicherzustellen. Die Implementierung einer gut konzipierten Steinbrechanlage kann die Produktionseffizienz erheblich steigern und hochwertige Sande sowie Gesteinskörnungen bereitstellen.

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, daya: 11 kW (14,96 hp), Tahun pembuatan: 2025, Eine Spiral-Sandwaschmaschine, auch bekannt als Spiralsandwaschmaschine oder Schneckensandwäscher, ist ein Gerät zur Reinigung, Klassierung und Entwässerung von Sand sowie anderen granulierten Materialien. Dieser Maschinentyp verfügt typischerweise über eine schneckenförmige Struktur zum Fördern, Heben und Waschen des Materials. Hauptmerkmale und Eigenschaften einer Spiral-Sandwaschmaschine: 1. Spiralstruktur: Das Herzstück der Maschine ist eine spiralförmige oder schneckengewickelte Welle, meist in einer Wanne oder einem Trog verbaut. Diese Spiralwelle dient dem Heben, Fördern und Waschen des Sands während des Betriebs. Hedpfjq Nf S Rsx Aa Nefb 2. Trog- oder Wannenbauweise: Die Spiralstruktur befindet sich typischerweise in einem Trog oder einer Wanne, die das Wasser-Sand-Gemisch aufnimmt. Diese Konstruktion ermöglicht eine effiziente Reinigung und das Entfernen von Verunreinigungen aus dem Sand. 3. Mehrfachwendelblätter: Die Spiralwelle ist mit mehreren Schneckenflügeln oder Windungen versehen, die für eine mechanische Durchmischung des Sandes sorgen und so eine gründliche Reinigung gewährleisten. 4. Wassereinspeisung: Über Einlassöffnungen oder Düsen wird Wasser in den Trog oder die Wanne eingespritzt. Die Kombination aus Wasser und rotierender Schnecke spült effektiv Verunreinigungen aus dem Sand aus. 5. Verstellbare Wehrklappen: Manche Spiralsandwaschmaschinen sind mit einstellbaren Wehren oder Klappen ausgestattet, die den Wasserstand sowie die Verweilzeit des Sands steuern und so eine Anpassung des Waschprozesses ermöglichen. 6. Klassierung und Entwässerung: Hochwertige Modelle bieten Optionen zur Sandklassierung und Entwässerung, z. B. durch separate Abteile oder Vorrichtungen zur Feinsandrückgewinnung und Wasserabführung. 7. Drehzahlverstellung: Die Rotationsgeschwindigkeit der Spirale ist oftmals variabel einstellbar, um den Waschvorgang für unterschiedliche Materialien und Korngrößen zu optimieren. 8. Förderleistung: Die Kapazität hängt von Faktoren wie der Gerätegröße, der Steigung der Schnecke und der Effizienz des Waschprozesses ab. Verschiedene Modelle bedienen unterschiedliche Produktionsanforderungen. 9. Materialhandling: Spiralsandwäscher finden Anwendung in Bereichen wie Aufbereitung von Zuschlagstoffen, Bergbau, Betonproduktion und überall dort, wo eine Entfernung von Verunreinigungen aus Sand essenziell ist. 10. Wartungsfreundlichkeit: Viele Spiral-Sandwaschmaschinen sind wartungsfreundlich gestaltet, mit gut zugänglichen Komponenten und Inspektionsöffnungen. Spiral-Sandwaschmaschinen sind leistungsstarke und zuverlässige Aggregate zur Reinigung und Aufbereitung von Sand, damit die Endprodukte den Qualitätsanforderungen für Bau-, Beton- und weitere Industriezwecke entsprechen. Funktionen und Ausstattungsmerkmale unterscheiden sich je nach Modell und Hersteller.

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2025, Aggregate- und Schotterbrechanlagen werden zur Zerkleinerung und Aufbereitung verschiedener Materialien für Bau- und Infrastrukturprojekte eingesetzt. Diese Brecher sind darauf ausgelegt, große Gesteinsbrocken, Kies oder Steine in kleinere Stücke zu zerlegen, um Gesteinskörnungen und Schotter zu produzieren, die essenzielle Komponenten in der Bauindustrie darstellen. Nachfolgend finden Sie wichtige Aspekte zu Aggregate- und Schotterbrecheranlagen: 1. Backenbrecher: - Backenbrecher werden häufig für die Vorzerkleinerung in der Produktion von Gesteinskörnungen und Schotter eingesetzt. Sie arbeiten durch das Komprimieren des Materials zwischen einem festen und einem beweglichen Brechbacken. 2. Prallbrecher: - Prallbrecher eignen sich zur Formgebung und Herstellung von Feinanteilen. Sie brechen das Material durch Aufprallkräfte und sind für verschiedene Gesteins- und Erzarten geeignet. 3. Kegelbrecher: - Kegelbrecher werden typischerweise für die Sekundär- und Tertiärzerkleinerung bei der Gewinnung von Gesteinskörnungen eingesetzt. Sie sind effizient für die Produktion von gut geformtem und feinkörnigem Material. 4. Vertikal-Prallbrecher (VSI-Brecher): - VSI-Brecher sind für die Formgebung und Produktion von hochwertigem Kunstsand konzipiert. Sie nutzen das "Fels-auf-Fels"-Prinzip, wobei das Material im Rotor beschleunigt und gegen feststehende Ambosse geschleudert wird. 5. Kreiselbrecher: - Kreiselbrecher kommen hauptsächlich im Bergbau zum Einsatz, werden aber auch zur Produktion von Gesteinskörnungen verwendet. Sie verfügen über einen konischen Brechkopf und eine konkave Brechkammer, die das Material zwischen Kopf und Kalotte zerkleinern. 6. Mobile Brecher: - Mobile Brecher, darunter mobile Backenbrecher und Prallbrecher, bieten Flexibilität und Mobilität für die Aufbereitung von Aggregaten und Schotter direkt vor Ort. Sie werden häufig bei Bauprojekten eingesetzt, bei denen das Material direkt auf der Baustelle verarbeitet werden muss. Hedpsq Nxrxsfx Aa Njfb 7. Siebe und Vorabscheider: - Siebanlagen und Vorabscheider werden nach der ersten Zerkleinerungsstufe eingesetzt, um unterschiedliche Korngrößen zu separieren. Vibrationssiebe sind üblich, um Material nach Korngrößen zu klassifizieren und zu trennen. 8. Förderbänder: - Förderbänder sind essenziell für den Materialtransport zwischen den einzelnen Zerkleinerungsprozessen und zur Haldenaufgabe der Endprodukte. Sie ermöglichen einen effizienten Materialfluss. 9. Staubbindesysteme: - Beim Brechen entsteht Staub, daher werden Staubbindesysteme eingesetzt, um Umwelt- und Gesundheitsbelastungen zu minimieren. Diese Systeme beinhalten oft Sprühnebelanlagen oder chemische Zusätze. 10. Qualitätskontrolle: - Maßnahmen zur Qualitätskontrolle, wie Korngrößenanalyse und Sieblinienprüfung, sind unerlässlich, um sicherzustellen, dass die produzierten Gesteinskörnungen und der Schotter den geforderten Normen entsprechen. 11. Umweltaspekte: - Beim Betrieb von Brechanlagen müssen Umweltvorgaben eingehalten werden. Dazu zählen Staubmanagement, Lärmschutz und die sachgemäße Entsorgung von Abfällen. Bei der Auswahl von Aggregate- und Schotterbrecheranlagen sollten Faktoren wie Materialart, gewünschte Korngröße, Produktionskapazität und Mobilitätsanforderungen berücksichtigt werden. Ebenso ist die Einhaltung von Sicherheits- und Umweltstandards bei der Nutzung von Brechanlagen unerlässlich.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Eine Steinproduktionsanlage für Sand und Zuschlagstoffe ist darauf ausgelegt, verschiedene Materialtypen für den Bau zu erzeugen, wie Sand, Kies und gebrochenen Stein. Nachfolgend finden Sie einen detaillierten Anlagenaufbau einer typischen Steinproduktionsanlage: Prozessübersicht: - Aufgabe: Rohmaterialien (große Steine) werden in die Anlage zugeführt. - Primärzerkleinerung: Große Steine werden durch einen Primärbrecher auf kleinere Größen reduziert. - Sekundärzerkleinerung: Weitere Zerkleinerung durch Sekundärbrecher. - Siebung: Trennung der gebrochenen Materialien nach Korngrößen. - Sandherstellung: Verarbeitung bestimmter Fraktionen zur Herstellung von Sand. - Waschen: Reinigung der Zuschlagstoffe und des Sands zur Entfernung von Verunreinigungen. - Zwischenlagerung: Lagerung des Endprodukts vor dem Versand. Hjdoq Ny Saspfx Aa Njfb Hauptkomponenten: - Rohmaterialbunker: Lagerbereich für unaufgearbeitete Steine. - Schwingförderer: Gleichmäßige und kontinuierliche Zuführung der Steine zu den Brechern. - Primärbrecher (Backenbrecher): Zerkleinert große Steine zu kleineren Stücken. - Sekundärbrecher (Kegelbrecher/Prallbrecher): Weitere Feinzerkleinerung des Materials. - Vibrationssieb: Klassiert das Material in verschiedene Korngrößenfraktionen. - Sandherstellungsmaschine (Vertikalprallbrecher): Erzeugt Sand aus bestimmten Materialfraktionen. - Sandwaschanlage: Wäscht Sand, um unerwünschte Partikel zu entfernen. - Förderbänder: Transportieren die Materialien zwischen den verschiedenen Prozessstufen. - Steuerungssystem: Überwacht und steuert den gesamten Produktionsprozess. - Entstaubungsanlage: Reduziert Staubemissionen zur Einhaltung von Umweltauflagen. Einsatzbereiche einer Steinproduktionsanlage: - Bauindustrie: Unverzichtbar für Beton, Straßenbau und Gebäudegründungen. - Landschaftsbau: Für Zierkiese, Wege und Erosionsschutz. - Infrastruktur: Unterstützt Entwässerungssysteme und Hochwasserschutzbauwerke. - Industrie: Liefert Rohstoffe für die Glas-, Zement- und Stahlproduktion. - Landwirtschaft: Neutralisiert saure Böden und dient als Futtermittelzusatz. - Umwelttechnik: Eingesetzt in Wasseraufbereitung und Rekultivierungsprojekten. - Private Anwendungen: Ideal für Einfahrten, Gehwege und Terrassen. - Freizeiteinrichtungen: Liefert Sand für Golfplätze und Spielplätze. - Energiesektor: Rohstoff für Öl- und Gasbohrungen sowie erneuerbare Energieprojekte. - Kunst und Design: Verwendung bei Skulpturen und architektonischen Gestaltungen.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Die PYB-Baureihe der Feder-Kegelbrecher ist ein traditioneller Kegelbrecher, der durch die Übernahme fortschrittlicher ausländischer Technologie entwickelt wurde. Nachfolgend finden Sie einige Schlüsselinformationen und Merkmale des PYB-Federkegelbrechers: 1. Aufbau und Funktionsprinzip: - Der Brecher besteht aus einem äußeren Kegel (Mantel) und einem inneren Kegel (Konkave), zwischen denen sich der Brechraum befindet. - Der Außenkegel ist fest installiert, während der Innenkegel exzentrisch schwingt, um das Material zu zerkleinern. 2. Federsystem: - Der Brecher ist mit einem Federsystem zur Überlastsicherung ausgestattet. Gelangen nicht-zerkleinerbare Materialien in die Brechkammer, wird die Feder komprimiert, sodass das Material passieren kann, ohne den Brecher zu beschädigen. 3. Einstellbare Auslassöffnung: - Die Auslassöffnung kann zur Steuerung der Endkorngröße eingestellt werden. 4. Einsatzbereiche: - PYB-Federkegelbrecher werden häufig in Branchen wie Metallurgie, Bauwesen, Straßenbau, Chemie usw. eingesetzt. Hfodpfxeq Nd Nds Aa Neb - Sie eignen sich zur Zerkleinerung harter und mittelharter Erze und Gesteine wie Eisenerz, Kupfererz, Kalkstein, Quarz, Granit, Basalt und Diabas. 5. Vorteile: - Überlastschutz durch das Federsystem. - Einstellbare Auslassöffnung für flexible Endkornanpassung. - Einfache Bauweise und zuverlässige Leistung. 6. Nachteile: - Im Vergleich zu modernen Kegelbrecher-Bauarten kann der Federkegelbrecher in puncto Effizienz und Energieverbrauch Nachteile aufweisen. 7. Wartung: - Regelmäßige Wartung ist erforderlich, um optimale Leistung und Langlebigkeit zu gewährleisten. 8. Modellbezeichnungen: - Verschiedene Modelle der PYB-Serie besitzen unterschiedliche Spezifikationen, wie z. B. PYB600, PYB900, PYB1200 usw., was den Durchmesser des Kegels angibt. 9. Hersteller: - PYB-Federkegelbrecher werden von verschiedenen Herstellern produziert. Es ist wichtig, einen renommierten Hersteller mit nachgewiesener Zuverlässigkeit und Qualitätsausstattung zu wählen. Vor der Auswahl eines Brechers sollten die projektspezifischen Anforderungen geprüft und die Eigenschaften verschiedener Modelle verglichen werden. Darüber hinaus ist darauf zu achten, die Reputation des Herstellers sowie Kundenbewertungen zu berücksichtigen, um Zuverlässigkeit und Leistungsfähigkeit der Maschine sicherzustellen.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, daya: 11 kW (14,96 hp), Ein Dreifach-Pass-Trommeltrockner ist eine Art industrieller Trockner, der verwendet wird, um Feuchtigkeit aus einem Material zu reduzieren oder zu entfernen. Seinen Namen verdankt er den drei rotierenden Trommeln, durch die das Material geleitet wird, wobei jede Trommel eine spezifische Funktion im Trocknungsprozess übernimmt. Dieser Trocknertyp wird häufig bei der Verarbeitung verschiedenster Schüttgüter eingesetzt, einschließlich Mineralien, Agrarprodukten und Biomasse. Hfjdpfx Aoq Nfuzea Neb Hier sind die wichtigsten Merkmale und Komponenten eines Dreifach-Pass-Trommeltrockners: 1. Dreifach-Pass-Design: - Das zu trocknende Material durchläuft drei rotierende Trommeln, daher die Bezeichnung "Dreifach-Pass". Jede Trommel erfüllt eine spezielle Aufgabe im Trocknungsprozess. 2. Materialfluss: - Das Material wird dem Trockner zugeführt und durchläuft zuerst die innerste Trommel. Nach der ersten Trocknungsphase gelangt es in die mittlere und anschließend in die äußere Trommel, wobei in jedem Abschnitt eine weitere Trocknung erfolgt. 3. Wärmequelle: - Die Wärme wird üblicherweise durch ein Verbrennungssystem – wie einen Brenner oder einen Ofen – am Ende des Trockners bereitgestellt. Die durch die Verbrennung erzeugten Heißgase strömen durch die rotierenden Trommeln und übertragen Wärme auf das Material. 4. Luftstrom: - Der Trockner ist so ausgelegt, dass der Luftstrom durch die Trommeln optimiert wird, um eine effiziente Trocknung zu gewährleisten. Beim Dreifach-Pass-Design bewegen sich Material und Heißgase typischerweise im Gegenstrom durch die drei Trommeln, was den Wärmeübergang und die Trocknungsleistung verbessert. 5. Mitnehmer (Lifter): - Mitnehmer sind interne Bauteile in den Trommeln, die das Material beim Drehen anheben und durch die Trommel bewegen. Diese Bewegung fördert einen guten Wärmeübergang und eine gleichmäßige Trocknung. 6. Verweilzeit: - Die Dreifach-Pass-Konfiguration ermöglicht eine verlängerte Verweilzeit des Materials im Trocknungssystem. Durch diese längere Hitzeeinwirkung wird die Trocknungseffizienz erhöht, wodurch sich Dreifach-Pass-Trommeltrockner besonders für Materialien mit hohem Feuchtegehalt eignen. 7. Kühlsektion: - Nachdem das Material alle drei Trommeln durchlaufen hat und das Ende des Trockners erreicht, kann optional eine Kühlsektion integriert sein, um die Temperatur des getrockneten Materials vor dem Austrag zu reduzieren. 8. Einsatzbereiche: - Dreifach-Pass-Trommeltrockner werden in verschiedenen Branchen eingesetzt, etwa in der Landwirtschaft (z. B. zum Trocknen von Getreide), der Mineralverarbeitung (z. B. für Erze oder Konzentrate) und bei der Aufbereitung von Biomasse (wie Holzspänen oder anderen organischen Materialien). 9. Effizienz und Energieverbrauch: - Dreifach-Pass-Trommeltrockner zeichnen sich durch eine hohe Effizienz aus, bedingt durch die verlängerte Trocknungszeit und einen effektiven Wärmeübergang. Allerdings kann der Energieverbrauch im Vergleich zu Ein- oder Zweifach-Pass-Trocknern höher ausfallen. Bei der Auswahl eines Dreifach-Pass-Trommeltrockners sollten Faktoren wie die Art des zu trocknenden Materials, der gewünschte Feuchtegehalt und die spezifischen Anforderungen des Prozesses berücksichtigt werden. Ein sachgemäßes Design und eine fachgerechte Bedienung sind entscheidend, um optimale Trocknungsergebnisse zu erreichen.

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2025, Produktübersicht der Industrie-Abfallholz-Paletten-Doppelwellenzerkleinerer Zerkleinerer werden im Allgemeinen zum Zerkleinern von schwer zerstörbaren Kunststoffen, Gummi, großen Reifen, großformatigen Nylonmaterialien, Fischernetzen, Fasern, Papier, Holz, Elektrogeräten, Kabeln, PET-Flaschen, Karton, Holz, Kunststofffässern usw. verwendet – also von festen Materialien. Die Hauptfunktion der Anlage besteht darin, sperrige Materialien und großvolumige Trommel-Metallmaterialien, die schwer zu transportieren sind, mittels Scherwirkung des Zerkleinerers zu verarbeiten und auf die geforderte Form und Stückgröße zu zerkleinern. Der Hauptaufbau des Doppelwellenzerkleinerers umfasst einen Einfülltrichter, Walzen mit Messern, einen Antrieb, Lager, ein Hydrauliksystem und einen Schaltschrank. Funktionsweise: Unterschiedlichste Abfallarten gelangen über den Einfülltrichter in die Zerkleinerungskammer. Die zwei Schneidwalzen drehen sich gegenläufig, zerschneiden und zerreißen das Material, das anschließend aus dem Zerkleinerer ausgetragen wird. So wird eine effektive Zerkleinerung auch von großformatigem Material erzielt. Einsatzbereiche und Materialien Der Doppelwellenzerkleinerer ist eine essentielle Maschine für die Abfallverwertung in folgenden Bereichen und für folgende Stoffe: Hedpfx Ajvn D I Noa Njfb + Sperrmüll: Sofa, Matratze, Stuhl, Möbel, Fenster usw. + Industrieabfälle: Textil, Leder, Gummi, allgemeine Industrieabfälle usw. + Gefährliche Abfälle: Medizinische Abfälle, Farbschlämme, radioaktive Abfälle, Altöltonnen, Big Bags usw. + Papierabfälle: Karton, Wellpappe, Bücher, Zeitungen, Akten, Broschüren, Verpackungspapier usw. + Gartenabfälle: Äste, Holzpaletten, Stämme, Bretter usw. + Haushaltsabfälle & Biomasse: Stroh, Bambus, Maisstroh, Sorghumstroh, Bohnenstroh, Nussschalen, Kokosnussschale usw. + Metallschrott: Karosserien, Aluminiumguss, Haushaltsgroßgeräte, Leichtmetallschrott, Felgen usw. + Papierfabrikabfälle: Siebreststoffe, Drahttrossen, Randabschläge der Papierproduktion usw. + Holzpaletten, Altmöbel, ausgediente Stühle, Baumwurzeln usw. Hauptgehäuse des Doppelwellenzerkleinerers: Das Maschinengehäuse ist aus hochwertigem Stahlblech geschweißt und garantiert damit dauerhafte Standfestigkeit auch unter hohen Belastungen. Lager: Die Lagergehäuse sind geteilt und dadurch einfach zu demontieren – bewegliche Messer, Festmesser, Lager und andere Komponenten lassen sich schnell ausbauen und warten. Die Dichtstruktur verhindert das Eindringen von zerkleinertem Material und Schmierstoffen und schützt beim Zerkleinern von Flüssigkeiten zusätzlich Lager und Getriebe.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, daya: 400 kW (543,85 hp), Anlage zur Erzaufbereitung für Nickel, Kupfer, Zink, Graphit, Gold, Silber, Chrom, Quarz/Silika In der heutigen wettbewerbsintensiven Bergbau- und Metallurgiebranche ist die Maximierung des Erz-Werts von entscheidender Bedeutung. Unsere hochmoderne Anlage zur Erzaufbereitung bietet eine Komplettlösung, die darauf ausgelegt ist, den Gehalt und die Qualität von Roherzen zu steigern und diese in ein marktfähiges Endprodukt umzuwandeln – bereit zur Weiterverarbeitung oder zum Direktverkauf. Ausgelegt für eine Vielzahl von Mineralien – darunter Nickel, Kupfer, Zink, Graphit, Gold, Silber, Chrom und Quarz/Silika – garantiert unsere Anlage eine herausragende Leistung, Effizienz und Zuverlässigkeit. Einführung Bergbauunternehmen weltweit stehen vor der Herausforderung, Erze zu verarbeiten, die häufig einen niedrigen Metallgehalt aufweisen und nur durch aufwendige Veredelung wirtschaftlich genutzt werden können. Die Erzaufbereitung – der Prozess zur Steigerung der Konzentration wertvoller Mineralien – spielt eine zentrale Rolle bei der Senkung der Betriebskosten, der Erhöhung der Ausbeute und letztlich bei der Sicherstellung der Rentabilität. Unsere Erzaufbereitungsanlage, auch Aufbereitungsanlage oder Erzaufbereitungsanlage genannt, vereint modernste Technik mit robuster Konstruktion und ermöglicht ein effizientes Zerkleinern, Mahlen, Klassifizieren und Trennen des Fördergutes. Konzipiert für unterschiedlichste Erzarten ist unsere Anlage die optimale Lösung für Bergbauunternehmen, die ihre Förderung und Verarbeitung optimieren möchten. Egal ob Nickel, Kupfer, Zink, Graphit, Gold, Silber, Chrom oder Quarz/Silika, unsere Anlage bietet die Flexibilität und Leistungsfähigkeit, um den anspruchsvollen industriellen Standards von heute gerecht zu werden. ## Was ist eine Anlage zur Erzaufbereitung? Eine Aufbereitungsanlage ist eine technische Einrichtung, in der Roh-Erz verarbeitet wird, um seine Qualität zu verbessern und die Konzentration wertvoller Mineralien zu erhöhen. Die Anlage umfasst typischerweise mehrere Prozessstufen: 1. Zerkleinern: Das Erz wird verkleinert, um nachfolgende Verarbeitungsschritte zu erleichtern. 2. Mahlen: Weitere Verkleinerung des Materials, um die wertvollen Bestandteile aus dem tauben Gestein zu lösen. 3. Klassieren: Trennung des Materials in unterschiedliche Korngrößen mittels Sieben und Hydrozyklonen. 4. Trennen/Separation: Einsatz verschiedener physikalischer Verfahren wie Magnetabscheidung, Flotation oder Schwerkrafttrennung, um die Wertminerale zu konzentrieren. 5. Entwässerung: Entfernung von überschüssigem Wasser, um das Konzentrat für die Weiterverarbeitung oder den Versand vorzubereiten. Dieser integrierte Prozess erhöht nicht nur den Metallgehalt, sondern reduziert auch Abfallmengen und steigert sowohl die Kosteneffizienz als auch die ökologische Nachhaltigkeit der Verarbeitung. Hfsdpfxeq Nw Uqo Aa Nsb

Tahun pembuatan: 2025, Kondisi: baru, DE: Keramikkugelmühle, auch als Chargenkugelmühle bezeichnet, wird zur Feinstvermahlung von Feldspat, Quarz, Ton, Erz usw. eingesetzt. Die Keramikkugelmühle dient in erster Linie zum Mischen der Materialien, zum Mahlen, zur gleichmäßigen Produktfeinheit und zur Energieeinsparung. Sie kann sowohl im Trocken- als auch im Nassbetrieb verwendet werden. Die Maschine kann mit verschiedenen Auskleidungen entsprechend den Produktionsanforderungen ausgestattet werden, um unterschiedliche Anforderungen zu erfüllen. Die Feinheit des Mahlprozesses wird durch die Mahlzeit gesteuert. Hfedpsvzx Auofx Aa Nsb Arbeitsprinzip der Keramikkugelmühle: Beim Betrieb der Kugelmühle rotieren die Stahlkugeln im Inneren des Trommelkörpers mit der Trommel auf eine bestimmte Höhe und fallen dann gemeinsam mit dem Mahlgut herunter, um die gewünschte Mahlwirkung zu erzielen. Das Mahlen in einer Keramikkugelmühle (intermittierende Kugelmühle) erfolgt im Trommelkörper im Batchbetrieb. Mit der Rotation der Trommel werden die Materialien bis zu einer bestimmten Höhe gebracht und fallen dann aufgrund der Schwerkraft der Kugeln entlang einer vorgegebenen Bahn zurück. Auf die Kugeln wirken dabei zwei Kräfte: die eine ist die tangentiale Kraft, die andere ist die entgegengesetzte Kraft über den Durchmesser der Kugeln, verursacht durch das Abrutschen der Kugeln. Diese beiden Kräfte bilden ein Kräftepaar zwischen den Stahlkugeln. Das Mahlgut wird durch das zwischen Zylinderwand und benachbarten Kugeln entstehende ungleiche Reibung beeinflusst. Die Kugeln bewegen sich auf Kreisbahnen entlang der Zylinderachse und stürzen dann ab, was eine starke Stoßkraft auf das in der Trommel befindliche Mahlgut ausübt und es somit zerkleinert. Zusammengefasst werden die Materialien im Zylinder hauptsächlich durch das Zusammenwirken von Schäl-, Stoß- und Quetschkraft zerkleinert. Die Keramikkugelmühle, auch als intermittierende Kugelmühle bezeichnet, wird im nassen Intervallbetrieb für die Feinvermahlung und das Mischen von Materialien wie Feldspat, Quarz, Ton und keramischen Rohstoffen verwendet. Das Austragsmaterial sowie die Schlickerpartikel können durch ein 1000-µm-Sieb hindurch. Diese Maschine ist eine Hochleistungs-Mahlmühle – das Material ist in möglichst feinem Zustand in die Mühle einzubringen, um optimale Effizienz und wirtschaftlichen Nutzen zu erzielen. Der Zementmühle ist das Schlüsselgerät im Mahlprozess für Zementklinker nach dem Vorzerkleinerungsschritt. Sie wird hauptsächlich in der Herstellung von Zementsilikatprodukten eingesetzt. Nach jahrelanger Entwicklungs- und Fertigungsarbeit verfügt unser Unternehmen nun über eine Serie von Zementmühlen in verschiedenen Ausführungen, um den unterschiedlichen Anforderungen unserer Kunden gerecht zu werden. Eigenschaften der Zementmühle: Unser Unternehmen wählt anhand der jeweiligen Spezifikationen die geeignete Antriebsart – sowohl Brücken- als auch Zentrumantrieb sind verfügbar. Der Zylinder ist mit einer neuen Stufen-Auskleidung ausgestattet, um die Mahlfläche zu vergrößern; sie ist wartungsfreundlich und einfach austauschbar. Die neu entwickelte abgetrennte Kammerstruktur verfügt über flexible und feste Hebebleche, die sich einfach montieren oder reparieren lassen. Arbeitsprinzip der Zementmühle: Der Zylinder wird vom Antriebssystem in Rotation versetzt. Aufgrund der Trägheitszentrifugalkraft haften die Stahlkugeln an der Auskleidung und rotieren gemeinsam mit dem Zylinder. Sobald die Kugeln eine bestimmte Höhe erreichen, fallen sie durch die Sc

Kondisi: baru, Fungsionalitas: berfungsi sepenuhnya, Tahun pembuatan: 2025, Ein Doppelzahnwalzenbrecher ist eine Art Walzenbrecher, der häufig in Industriezweigen verwendet wird, in denen verschiedenste Materialien zerkleinert werden, wie beispielsweise im Bergbau, in der Metallurgie, im Bauwesen sowie in der chemischen Industrie. Dieser Brecher zeichnet sich durch zwei Paare eng beieinanderliegender, paralleler und gegensätzlich rotierender Walzen mit 'Zähnen' oder 'Riffelungen' auf den Oberflächen aus. Die Zähne greifen das Aufgabematerial und sorgen für eine effiziente und gleichmäßige Zerkleinerung. Nachfolgend die wichtigsten Merkmale und Eigenschaften von Doppelzahnwalzenbrechern: 1. Doppelwalzen-Design: - Der Brecher verfügt über zwei parallele, gegenläufig rotierende Walzen, die jeweils mit Zähnen oder Riffelungen versehen sind. Das duale Walzendesign ermöglicht einen gleichmäßigen und effizienten Zerkleinerungsprozess. 2. Zahnkonfiguration: - Die Zähne der Walzen sind speziell gestaltet, um das Material zu greifen und zu zerkleinern. Die Anordnung und Form der Zähne kann je nach Anwendung und Materialeigenschaften variieren. 3. Einstellbarer Walzenspalt: - Der Abstand zwischen den Walzen ist in der Regel verstellbar, um die Größe des Endprodukts zu steuern. Diese Funktion ermöglicht eine flexible Anpassung an die gewünschte Korngröße. 4. Aufgabe und Austrag des Materials: - Das Material wird meist von oben zugeführt und zwischen den rotierenden Walzen zerkleinert. Das zerkleinerte Material wird am unteren Ende der Maschine ausgetragen. 5. Hohe Effizienz: - Doppelzahnwalzenbrecher zeichnen sich durch ihre hohe Effizienz beim Zerkleinern verschiedenster Materialien aus. Das duale Walzendesign sorgt für eine konsistentere und kontrolliertere Zerkleinerung im Vergleich zu Einwalzenbrechern. 6. Vielseitige Einsatzmöglichkeiten: - Diese Brecher sind vielseitig einsetzbar für Materialien wie Kohle, Kalkstein, Schlacke, Ton und ähnliche Stoffe. 7. Einsatz im Bergbau und in der Aufbereitung: - Doppelzahnwalzenbrecher werden häufig im Bergbau zur Zerkleinerung von Erzen und Mineralien eingesetzt. Sie finden auch in anderen Industrien zur Größenskalierung und Materialaufbereitung Verwendung. 8. Staub- und Lärmschutz: - Einige Modelle sind mit Vorrichtungen zur Staubunterdrückung und Lärmminderung ausgestattet, um die Arbeitsumgebung zu verbessern. 9. Hoher Drehmoment und Leistung: - Ein leistungsstarker Motor sowie ein robustes Antriebssystem sind erforderlich, um die Walzen zu bewegen und das notwendige Drehmoment sowie die Leistung für eine effiziente Zerkleinerung bereitzustellen. 10. Wartung und Sicherheit: - Für den optimalen Betrieb ist eine regelmäßige Wartung unerlässlich. Häufig sind Sicherheitseinrichtungen wie Not-Aus-Schalter und Schutzvorrichtungen integriert, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten. Hfjdpfjq Nga Ujx Aa Nsb 11. Anwendung in der Größenreduzierung: - Doppelzahnwalzenbrecher sind effektiv bei der Reduzierung von Korngrößen und eignen sich besonders für Anwendungen, bei denen eine präzise Kontrolle der Endkorngröße gefordert ist. Es ist zu beachten, dass das spezifische Design, die Ausstattung und die Anwendungen von Doppelzahnwalzenbrechern je nach Modell und Hersteller variieren können. Beim Kauf oder Betrieb dieses Maschinentyps sollten stets die Betriebsanleitungen und technischen Daten des Herstellers beachtet werden.

Kondisi: baru, Tahun pembuatan: 2025, Anlagen zur Gewinnung und Aufbereitung von Kies und Schüttgütern werden zum Zerkleinern, Sieben und Verarbeiten von Steinen, Gestein und anderen Materialien für die Bauindustrie eingesetzt. Diese Maschinen sind essenziell für die Herstellung verschiedener Arten von Schüttgütern wie gebrochenem Stein, Kies, Sand und Recycling-Beton, die im Straßen-, Hoch-, Brücken- und sonstigen Infrastrukturbaubereich verwendet werden. Nachfolgend sind einige gängige Maschinentypen für die Kies- und Schüttgutproduktion beschrieben: 1. Backenbrecher: - Backenbrecher sind Primärbrecher, die große Gesteinsbrocken in kleinere, handhabbare Stücke zerkleinern. Sie sind für die erste Brechstufe unverzichtbar. 2. Prallbrecher: - Prallbrecher setzen Stoßkraft ein, um Gestein und Steine zu zerkleinern. Sie eignen sich hervorragend zur Kornformgebung und Erzeugung von Feinkornmaterial. 3. Kegelbrecher: - Kegelbrecher werden häufig für die Sekundär- und Tertiärzerkleinerung eingesetzt und erzeugen gut geformte, gleichmäßig abgestufte Schüttgüter. Hodpfx Aasq Nxz Do Nefb 4. Vertikalprallbrecher (VSI): - VSI-Brecher dienen gezielt zur Formgebung und Produktion von hochwertigem Kunstsand und sind geeignet für besonders abrasive Materialien. 5. Siebanlagen: - Vibrationssiebe werden eingesetzt, um Schüttgüter nach Korngröße zu klassieren. Sie sorgen dafür, dass die Endprodukte den gewünschten Sieblinien und Qualitätsanforderungen entsprechen. 6. Absieb- bzw. Vorsiebe: - Diese Siebe entfernen Überkorn, bevor das Material in den Vorbrecher gelangt. Das schont die Brechertechnik und optimiert den nachfolgenden Zerkleinerungsprozess. 7. Waschanlagen: - Waschaggregate wie Sandschnecken oder Schwertwäscher werden verwendet, um Verunreinigungen und Feinteile aus Schüttgütern zu entfernen – ein wichtiger Schritt zur Herstellung hochwertiger Betonsande. 8. Förderbänder: - Förderbänder transportieren das Material zwischen den einzelnen Verfahrensschritten und erhöhen die Effizienz des Materialhandlings deutlich. 9. Haldenbänder und Abzugsgeräte: - Haldenbänder dienen der Anlage von Lagerhalden aus aufbereitetem Material, während Abzugsgeräte das Material aus der Halde sicher entnehmen – beides essenziell für eine effiziente Lagerung und Weiterverarbeitung. 10. Komplette Brechanlagen: - Kompakte Brechanlagen bestehen meist aus mehreren Brechern, Sieben und Förderaggregaten. Sie sind darauf ausgelegt, große Materialmengen effizient in einem System zu verarbeiten.